|
| |
|
Главная -> Экология
Детандер-генераторные электроста. Переработка и вывоз строительного мусораВиктор Тарнавский Часть 1 Ухудшение внешнеэкономической конъюнктуры и политические пертурбации прошлого года не снизили инвестиционную активность украинских металлургических групп. Наоборот, 2005 г. сыграл роль некоего переходного периода между ремонтами и модернизацией, в основном, плавильного передела, которыми занимались предприятия в 2003-2004 гг., и многолетними широкомасштабными программами коренного обновления производственных мощностей. Правда, металлургам в прошлом году не удалось выполнить намеченные планы по расширению объемов выплавки стали, а увеличение затрат на энергоносители и сырье обещает им наступление новых трудных времен. Однако ведущие ФПГ готовят на это адекватный ответ, заключающийся в стимулировании самообеспечения ресурсами и вертикальной интеграции. Смена приоритетов Еще недавно «знаковыми» проектами в украинской металлургии были ремонты. Ввод в строй капитально отремонтированных доменной печи №9 на «Криворожстали» в 2003 г. и ДП-2 на «Запорожстали» в 2004 г. широко освещался прессой и был почтен присутствием первых лиц государства. Пожалуй, символично, что в 2005 г. такой «стройкой года» стало введение в строй первой очереди комплекса непрерывной разливки стали на Алчевском МК. От восстановления и модернизации старого оборудования украинские метпредприятия переходят к созданию новых мощностей. Безусловно, это еще не означает, что работа по приведению в порядок изношенных печей, прокатных станов, многочисленного вспомогательного оборудования уже завершена. В прошлом году большая часть средств, инвестированных в украинские меткомбинаты, была по-прежнему направлена именно на эти цели. «Чемпионом по ремонтам», как и в предыдущие годы, стала экс-«Криворожсталь». Как заявил уже в начале текущего года ее новый гендиректор Нарендра Чодери, в 2005 г. на обновление и ремонты основных фондов комбината было выделено 1,2 млрд. грн. - больше, чем любым другим метпредприятием Украины. Крупные ремонты проходили в прошлом году на ММК им. Ильича, ДМЗ им. Петровского, других комбинатах. Тем не менее, в инвестиционных программах подавляющего большинства меткомпаний вопросы ремонтов в прошлом году окончательно отошли на задний план. Проекты модернизации, на реализацию которых в прошлом году было выделено порядка $1,4-1,8 млрд., предусматривали, в первую очередь, приобретение нового оборудования (так, сразу несколько комбинатов занимались строительством новых кислородных блоков), установку производственных линий (скажем, травления для «Запорожстали»), коренную перестройку прокатных станов. Такая смена приоритетов не случайна. Мировой рынок стали, от обстановки на котором зависит благополучие украинских металлургов (доля их продукции, идущей на экспорт, значительно выше, чем у всех остальных стран, входящих в первую двадцатку мировых производителей стали), переживает сложный переходный период. Превращение Китая из крупнейшего импортера стальной продукции в одного из ведущих экспортеров, быстрое развитие металлургии в Индии, Иране, Турции, странах Ближнего Востока приводит к изменению направлений торговых потоков и избытку предложения в низкоценовом сегменте, к которому относится большая часть поставок украинских предприятий. Чтобы повысить конкурентоспособность в таких условиях, необходимо резко повысить эффективность, сократить затраты, поднять качество продукции, а этого уже сложно достичь только путем проведения капитальных ремонтов оборудования 30-50-летней давности. Быстрая эволюция происходит и в управленческих кругах. Если в 2003-2004 гг. большинство предприятий не заглядывали далеко вперед или ограничивались планированием модернизации или строительства отдельных объектов, то в 2005-м было анонсировано сразу несколько комплексных инвестиционных программ. Крупнейшие из них, конечно, презентовали лидеры украинской металлургии - группы «Систем Капитал Менеджмент» и «Индустриальный союз Донбасса». СКМ собирается инвестировать в свои предприятия ГМК около $4 млрд. на протяжении 2005-2010 гг. Правда, порядка половины суммы будет направлено в угольные, коксохимические и железорудные мощности, но и «Азовсталь» - ведущий комбинат СКМ - получит новую аглофабрику, новую доменную печь, уже реализуются проекты по оснащению предприятия машинами непрерывной разливки стали и установками печь-ковш. Строительство новой доменной печи близко к завершению на Енакиевском метзаводе. Не менее мощную программу утвердила ИСД, которая только в развитие Алчевского МК планирует вложить до 2009 г. более $2,2 млрд. Эти средства также предполагается направить в агломерационный и сталеплавильный переделы - построить новую аглофабрику, доменную печь, кислородный конвертер, МНЛЗ. В прокатном переделе программа предусматривает реконструкцию двух прокатных станов. В прошлом году был разработан и план развития ДМК им. Дзержинского до 2010 г. Он включает строительство аглофабрики, доменной печи мощностью 2,75 млн. т/год, которую обещают сделать самой экономичной в мире, комплекса МНЛЗ - печь-ковш. В отношении прокатного передела руководство компании обещало определиться позже, но пока, насколько известно, никаких решений на этот счет еще не принято. Крупные независимые комбинаты - ММК им. Ильича и «Запорожсталь» - в прошлом году приняли окончательные решения о замене мартеновских печей на конвертеры. При этом, запорожское предприятие, и ранее выделявшееся на фоне коллег продуманностью своих долгосрочных инвестпрограмм, уже расписало проект стоимостью $1,1 млрд., рассчитанный до 2012 г. После завершения второй очереди строительства комбинат будет обладать тремя новыми конвертерами в комплекте с тремя МНЛЗ и тремя установками печь-ковш совокупной производительностью 4,5-4,7 млн. т стали в год. Одновременно в 2012 г. должна завершиться реконструкция цеха холодной прокатки, итогом которой будет кардинальное повышение качества изготовляемой продукции. Как и ранее, «Запорожсталь» уделяет повышенное внимание выпуску высококачественной стали, которая может быть использована, в частности, автомобильной промышленностью. ММК им. Ильича, инвестировавший в 2005 г. на развитие до 1,5 млрд. грн., только в конце прошлого года анонсировал готовящуюся замену мартеновских печей на три современных конвертера. При этом, технико-экономическое обоснование этого проекта, настолько известно, еще не завершено, а стоимость работ приблизительно оценивается в несколько сотен миллионов долларов. Так или иначе, объем инвестиций в переоборудование украинских меткомбинатов и создание новых мощностей в прошлом году явно возрастал, продолжая тенденцию, начатую еще двумя-тремя годами ранее. В сентябре 2005 г. бывший замминистра промполитики Сергей Грищенко оценивал вложения в украинский ГМК примерно в $6 млрд. на период 2005-2008 гг. (порядка 15-20% из этой суммы пойдет на расширение и модернизацию коксохимических и железорудных мощностей). Впрочем, декларировать - еще не значит потратить. Заметное ухудшение экономических условий функционирования украинских меткомбинатов в 2005 г. (и еще более тревожные тенденции текущего года) заставили металлургов внести некоторые коррективы в свои планы. Об этом свидетельствуют ряд новых аспектов, проявившихся в прошлогодних инвестпрограммах. Часть 2 Прикрыть тылы В первую очередь, обращает на себя внимание повышенный интерес металлургов к обеспечению ресурсами. Большинство прошлогодних инвестпрограмм предусматривали значительные капиталовложения в расширение поставок сырья. В частности, на «Криворожстали» важнейшим проектом 2005 г. стала коренная реконструкция коксовых батарей №3 и №4, которая затмила даже капремонт доменной печи №8. СКМ планирует вложить около $800 млн. в коксохимические предприятия и добычу коксующегося угля, кроме того, в конце прошлого года было проведено организационное объединение «Азовстали» и «Маркохима». Та же СКМ резко увеличила инвестиции в развитие двух своих железорудных ГОКов - Центрального и Северного. Если в 2004 г. на эти цели было ассигновано менее 500 млн. грн., то в 2005-м эта сумма возросла почти до 1 млрд. грн. Обращает на себя внимание и тот факт, что сразу несколько предприятий включили в свои долгосрочные инвестпрограммы строительство аглофабрик. В то же время, «Запорожсталь» и ММК им. Ильича в начале прошлого года заявили о намерении вложить около $340 млн. в строительство на Куксунгурском месторождении железной руды Приазовского ГОКа мощностью более чем в 3 млн. т концентрата в год. Впрочем, параллельно с развитием этого проекта, о котором давно уже не было слышно ничего нового, ММК им. Ильича арендовал у ФГИ научно-производственное предприятие «Укрмеханобр», которое теперь покрывает до 40% потребностей комбината в агломерате, а «Запорожсталь» проявила интерес к строительству новой шахты на Запорожском железорудном комбинате. Кроме того, ильичевцы в прошлом году приобрели Кондратьевский огнеупорный завод, намереваясь за счет него покрывать большую часть потребностей в данных материалах. Помимо сырья, большое внимание уделялось металлургами и обеспечению электроэнергией. Сейчас, в связи с резким подорожанием энергоресурсов, эта проблема обострилась до предела, но и в прошлом году некоторые предприятия начали принимать меры по созданию генерирующих мощностей. В авангарде этого процесса оказалась группа ИСД, чье руководство анонсировало строительство каптивных электростанций на обоих своих комбинатах в Украине. Оба объекта - мощностью 450 МВт на Алчевском меткомбинате и 250-300 МВт на «Дзержинке» - будут использовать отходящие газы от аглодоменного, конвертерного и коксового производств. Тем самым будет достигнута не только утилизация ценного ресурса, но и достигнута экономия дорогостоящего природного газа. Правда, к сожалению, проект ИСД, как и все остальные энергосберегающие проекты, которые сейчас разрабатываются и реализуются на других меткомбинатах, запоздал. Строительство электростанций на предприятиях по плану должно завершиться только к 2009 г., а расходы на приобретение газа резко выросли уже сейчас. Прошлый год продемонстрировал еще одну тенденцию - резкое расширение заимствований на международном рынке капитала. «Запорожсталь» и «Метален» еще в 2004 г. выпустили облигации на общую сумму в несколько сотен миллионов гривен, чтобы профинансировать свои планы реконструкции, а СКМ и ИСД взяли первые займы у западных банков, но в 2005-м объемы привлеченных средств существенно увеличились. Так, «Азовсталь» в прошлом году получила еще один синдицированный кредит в размере $100 млн., а уже в феврале 2006-го разместила на международном рынке еврооблигации на $175 млн. «Метален» разместил новый транш облигаций на 200 млн. грн. и позаимствовал на европейском рынке $50 млн. ИСД на протяжении 2005 г. вообще заключила с зарубежными банками пять крупных сделок, в которых было привлечено свыше $430 млн. Не менее активно осуществлялось в прошлом году и пополнение уставных фондов предприятий. И снова лидером здесь оказалась группа ИСД, расширившая УФ Алчевского МК сразу на 1 млрд. грн. Группа «Приват» добавила к уставному фонду ДМЗ им. Петровского 425 млн. грн., а «Азовсталь» увеличила свой УФ на 120,9 млн. грн. в связи с присоединением «Маркохима». Наконец, и у «Смарт-групп» был план увеличения на 800 млн. грн. УФ многострадальной «Макеевки», но он так и не был реализован. Итак, в инвестпланах и капиталовложениях в прошлом году не было недостатка. Однако результат всех этих усилий оказался достаточно скромным. Из-за неблагоприятных условий на внешнем рынке и многочисленных проблем политического и экономического характера внутри страны производство стали в Украине в 2005 г. реально сократилось на 2,5% по сравнению с предыдущим годом. Очевидного прогресса добилась, при этом, только «Петровка», а не сократили выплавку стали только ММК им. Ильича, «Запорожсталь» и «Днепроспецсталь», впрочем, все они увеличили выпуск менее чем на 1%. В этой связи ФПГ несколько изменили цели своих программ развития. Если в 2004 г. практически все участники отрасли провозглашали необходимость расширения объемов производства, то теперь этот вопрос отошел на второй план. Более важно сейчас повышение эффективности предприятий, снижение их энерго- и ресурсоемкости, рост производительности труда, внедрение передовых информационных технологий. Тем не менее, лидеры украинской металлургии - группы СКМ и ИСД - пока не собираются умерять своих амбиций. Так, руководство СКМ рассчитывает к 2010 г. расширить мощность своих метпредприятий на 3 млн. т по сравнению с 2004 г., а в планах ИСД - довести объем выплавки стали на Алчевском МК до 7,5 млн. т в год (в 2005 г. - 3,72 млн. т), а также повысить производительность «Дзержинки» до 5 млн. т чугуна (2005 г. - 2,88 млн. т). Согласно инвестиционным обязательствам, обнародованным при реприватизации «Криворожстали», предусматривается весьма значительное расширение производительности и этого предприятия, однако не известно, будет ли Mittal Steel выполнять их. Впрочем, прошлогодние инвестиционные программы принимались с учетом тогдашней рыночной ситуации и существовавших на тот момент экономических условий. Подъем цен на газ и сырье, отсутствие поддержки отрасли со стороны государства могут вынудить металлургов к сокращению объема капиталовложений, хотя такому варианту они будут противиться до последнего. Перспективы украинской сталелитейной отрасли на многие годы вперед, а может, и навсегда зависят от того, как быстро и успешно она сумеет провести модернизацию. И если прошлый, 2005 г. в этом отношении можно назвать промежуточным, то год нынешний - решающий.
Уклечев О.Ю. В настоящее время получение электрической энергии с применением ресурсосберегающих, природоохранных технологий становится все более актуальным. И одно из таких направлений – использование потенциальной энергии природного газа высокого давления магистральных газопроводов с применением детандер-генераторов (ДГА). Известно, что перед подачей потребителю высокое давление газа понижается (редуцируется). При этом потенциальная энергия сжатого газа теряется безвозвратно! А ведь ее можно использовать для «бестопливного» получения электроэнергии! Многие европейские страны (Италия, Германия и др.) уже несколько десятков лет успешно используют эту технологию, устанавливая параллельно газоредуцирующим пунктам (ГРП, ГРС) магистральных газопроводов специальные газорасширительные турбины – детандеры. Эти агрегаты понижают давление газа до требуемого потребителю, выполняя функцию газораспределительных пунктов и станций (ГРП и ГРС), и одновременно вырабатывают электроэнергию. Причем газ не сжигается, а только используется в качестве рабочего тела, поступая далее потребителю. Соответственно, окружающая среда не загрязняется продуктами сгорания топлива. Эффективность производства электроэнергии по технологиям с применением детандеров в два раза выше, чем на современных электростанциях. В России, где масштабы газификации промышленного и энергетического производств выше европейских, эта технология начала использоваться лишь в последнем десятилетии ХХ века, несмотря на то, что идею использования давления магистрального газа для выработки дополнительной энергии предложил еще в 1947 году академик М. Д. Миллионщиков. Первый в России детандер-генераторный комплекс мощностью 10 МВт, состоящий из 2-х детандер-генераторных агрегатов ДГА-5000, введен в эксплуатацию в 1994 г. на ТЭЦ-21 «Мосэнерго». Их поставщик - ОАО «Криокор». Подобные агрегаты работают сегодня на Среднеуральской ГРЭС в России (поставщик ОАО «ТМЗ»), на Лукомльской ГРЭС в Беларуси (поставщик - ОАО «Криокор»), на Днепропетровской ГРС-7 в Украине (поставщик «Союзтурбогаз»). Упомянутые ДГА работают уже более десяти лет, доказав за это время эффективность детандер-генераторной технологии (ДГ-технологии). Вводятся в эксплуатацию два ДГА-5000 на Рязанской ГРЭС (поставщик - ОАО «Криокор») и ЭТДА-1500 в ОАО «Сода, г. Стерлитамак, Башкирия (поставщик – ОАО «Калужский турбинный завод» - ООО «ТурбоДЭн»). Детандер ЭТДА-1500 создан в результате совместной работы ОАО «КТЗ» - ООО «ТурбоДЭн», изготовлен и отгружен заказчику (рис. 2). Ввод в действие осуществляет ООО «ТурбоДЭн». В его конструкции реализованы основополагающие технические решения ООО «ТурбоДЭн», апробированные в течение 10 лет в установке УТДУ-2500 («Союзтурбогаз»), и современная элементно-агрегатная база турбин ОАО «КТЗ». При создании ЭТДА-1500 учтены особые требования к ДГА, как агрегатам, работающим в системе газораспределения, опыт создания детандер-генераторов других фирм, а также конструкции и опыт эксплуатации газонагнетателей (агрегатов, близких по условиям эксплуатации к ДГА). Детандер-генератор кооперации ОАО «КТЗ» - ООО «ТурбоДЭн» ЭТДА-1500 Рис. 1 Действующий детандер-генератор УТДУ-2500 - прототип ЭТДА-1500 Рис. 2 На базе конструкции детандеров кооперации ОАО «КТЗ» - ООО «ТурбоДЭн» реализуются ДГА для практически всего спектра параметров ГРС (ГРП) в диапазоне мощностей 1,0 - 12,0 МВт и более. В настоящее время турбодетандеры оцениваются специалистами, как один из перспективных видов турбинной продукции с большим рынком сбыта. Причем, рынком наиболее востребован мощностной ряд 1,5 - 6,0 МВт. Важность этого направления для современного этапа развития энергетики и энергомашиностроения подчеркнул прошедший в феврале 2004 г. в Москве международный салон, где работы по этому направлению, проводимые в МЭИ (ТУ) и ОАО КТЗ ,были отмечены медалями и дипломами. Растущий интерес рынка к ДГА можно проиллюстрировать следующим примером. За последние 4 года по запросам потенциальных заказчиков конструкторы ОАО «КТЗ» выполнили более 180 проработок по оценке возможностей ДГ-электростанций и вариантов применения турбодетандеров на различных объектах России, стран СНГ и дальнего зарубежья. Сегодня, учитывая более чем 10-летний опыт использования ДГА в России и СНГ, а так же более чем 20 летний опыт их использования в Западной Европе и Америке, можно говорить об оживлении интереса рынка к этой продукции. Следует отметить и инвестиционную привлекательность этого сегмента рынка. По разным оценкам ресурс внедрения ДГ-технологии России и СНГ оценивается в 5000-8000 МВт. А это - загрузка энергомашиностроительных предприятий на многие годы, новые рабочие места. Срок окупаемости проектов - от 3 до 5 лет. Для потребителей же это - производство, прежде всего, на собственные нужды относительно дешёвой экологически чистой электроэнергии. А для ОАО «Газпром» - экономия газа, который можно отправить на экспорт. Кроме того, детандер-генераторы относятся к оборудованию, созданному по «бестопливным» технологиям, поддерживаемым Киотским протоколом к конвенции ООН по изменению климата. Поэтому реализация этих проектов может проводиться с использованием механизма привлечения средств за счёт продажи квот на эмиссию парниковых газов.
Энергоаудит и аудит. 3. Как мы можем эксплуатировать программы энергосбережения в новом мире дерегулирования электроэнергии. Автоматизированные системы контр. Украина и россия возобновят переговоры. Главная -> Экология 
|