|
| |
|
Главная -> Экология
Когда не страшен холод. Переработка и вывоз строительного мусораВалерій Калініченко Заступник директора Департаменту альтернативних джерел енергії та енергоефективних проектів Хімічній промисловості належить провідна роль у формуванні галузевої та регіональної структури економіки України. За даними Держкомстату до хімічної та нафтохімічної промисловості належить близько 3700 підприємств. Основні види продукції, що складають структуру товарного виробництва хімічної промисловості: основна хімія (виробництва неорганічної хімії, зокрема, аміаку, сірчаної та азотної кислот, лугів, соди та ін.) – близько 39 %; мінеральні добрива і азотні з’єднання – близько 20 %; вироби з пластмас – близько 17 %; шини – близько 6 %; лакофарбові матеріали – близько 5 %; первинні пластмаси – близько 4 %; фарбники і пігменти – близько 3 %. Найбільш енергоємною є продукція основної хімії. Підприємства хімічної промисловості щорічно споживають: природного газу - близько 7,5 млрд. м3; електроенергії – близько 7,5 млрд.кВт год. Найбільш суттєвим негативним наслідком спаду виробництва в хімічній галузі є зниження рівня завантаження виробничих потужностей за межу окупності поточних витрат При завантаженості потужностей більшості діючих хімічних виробництв на рівні 20-40 % різко підвищується понад нормативна енерго- та матеріаловитратність хімічної продукції. На сьогодні (за інформацією спеціалізованих ЗМІ) фактичне енергоспоживання вітчизняних хімічних виробництв перевищує аналогічні показники провідних сучасних технологій: у виробництві аміаку — в 1,4 — 1,8 рази каустичної соди — в 1,3 — 1,4 рази кальцинованої соди в 2,0 — 2,3 рази метанолу — в 2,0 — 2,3 рази етилену в 2,8 — 3,0 рази технічного вуглецю — в 1,5 — 2,5 рази. Таким чином, підприємства хімічної галузі мають значний потенціал енергоефективності. Розглянемо на прикладі виробництва аміаку, яке є одним найбільш значних споживачів природного газу. Енергоємність процесів виробництва аміаку складається з витрат природного газу та електроенергії. Природний газ із зовнішнього газопроводу подається до відділення компресії та очистки сірки природного газу. При цьому його витрати на паливо складають близько 30,0 тис. м3/год, а на виробництво – близько 70,0 тис. м3/год. Основна його частина надходить у відділення конверсії метану: газова суміш до печі первинного риформінгу – 38,0-43,0 тис. м3/год. паливний газ на стельові пальники – 20,-26,0 тис. м3/год паливний газ на тунельні пальники – 2,5 тис. м3/год. Найбільш енергоємними процесами є: № технологічної ланки Технологічна ланка Енергетичні витрати % 1 Установка первинного риформінгу 25 2 Установка вторинного риформінгу 20 3 Перерозподільний конвертер 11 4 Абсорбер 11 12 Нагрівач 21,5 Основні енергоефективні технології при виробництві аміаку: Однією з основних стадій процесу є абсорбційна очистка. Основу цього процесу складає наявність сучасного абсорбера. Зараз на більшості підприємств використовується моноеталоамінова (МЕА) очистка, яка впливає на швидкість виробництва аміаку та на навантаження рециркуляційних компресорів, що веде до додаткових витрат електроенергії. При заміні МЕА на більш сучасний метилдіетаноламін (МДЕА) витрати паливно-енергетичних ресурси можна суттєво скоротити: Результат впровадження МДЕА замість МЕА на агрегаті для виробництва аміаку АМ-70: № п/п Найменування показника Розмірність Величина До застосування Після застосування 1 Продуктивність по NH3 т/год 61,3 61,6 2 Питомі сумарні витрати низько потенційного тепла у відділенні очистки ккал/м3СО2 1505 1070 3 Втрати електроенергії на повітряні холодильники кВт/г NH3 17 15,5 4 Витрати пари (40 атм.) на циркуляцію т пари /годину 39,8 34,3 Крім цього, особливістю технологічної схеми одержання аміаку є використання багатоступінчатих компресорів великої потужності з приводом від конденсаційних турбін, в яких робочим тілом є пара. Тому основними споживачами електроенергії є електродвигуни. Зважаючи на зазначене, дуже важливим є застосування регульованого за швидкістю електроприводу. Зараз частка регульованого електроприводу в країнах СНГ складає біля 5%, в той час як в індустріально розвинених країнах перевищує 60%. Доведення в Україні частки регульованого електроприводу до 60% дозволило б заощадити понад 20 млрд.кВт.год електроенергії в рік. Використання систем регульованого електроприводу сприяє вирішенню завдань з забезпечення оптимальних режимів роботи механізмів, зниженню собівартості і підвищення якості виробляємої продукції, росту продуктивності праці, підвищенню ефективності використання енергії, надійності і терміну служби обладнання. Використання можливості регулювання координат електроприводу (швидкості та моменту). Зниження швидкості механізмів безперервного транспорту при недовантаженні дозволяє виконувати роботу з меншими питомими витратами електроенергії. В цьому випадку економічний ефект з’являється також за рахунок покращення експлуатаційних характеристик технологічного обладнання. При переході від нерегульованого електроприводу до регульованого: економія електроенергії часто досягається не за рахунок власне приводу, а за рахунок того процесу, який привід обслуговує. При цьому економія може в багато раз переважати власне споживання електроприводу. Так при зниженні швидкості зменшується зношення тягнучого органу транспортера, збільшується термін служби трубопроводів за рахунок зниження тиску і т.д.; для отримання корисного енергетичного ефекту часто необхідне регулювання в дуже невеликому діапазоні при обмежених вимогах до якості регулювання. Так, лише незначне регулювання швидкості насоса, що подає гарячу воду в будинок, забезпечує суттєву економію дорогої гарячої води. Такий підхід дозволяє замість дорогих перетворювачів частоти використовувати значно дешевші і надійніші регулятори напруги. Найбільш вирогідні місця втрат та нераціонального використання паливно-енергетичних ресурсів мають місце і на ряді інших виробництв, тому впровадження енергоефективних технологій дозволяє суттєво знизити енергоємність хімічної продукції, тим більше, що на підприємствах хімічної галузі є досвід щодо їх впровадження: технологія виробництва аміаку потужністю 610 тис. т/рік на ВАТ «Рівнеазог», Черкаському ВАТ «Азот», Одеському припортовому заводі, Сєвєродонецькому ДПП «Об'єднання «Азот»; будівництво виробництва суперфосфату потужністю 320 тис т Р205 на Яворівському ДГХП «Сірка»; будівництво цеху гранульованого суперфосфату потужністю 160 тис т Р205 на рік на Костянтинівському ДХЗ, створення виробництва сірчаної кислоти потужністю 600 тис т/рік на Яворівському ДГХП «Сірка», будівництво цеху сірчаної кислоти на ВАТ «Сумихімпром». Джерело:
О новых технологиях обогрева цехов и производственных помещений Валерий Фортунин Свалившиеся на отечественную промышленность проблемы с ростом цен на энергоресурсы заставили больше думать об энергосберегающих технологиях. Уходящая календарная зима лишь несколько дней порадовала жителей крупных индустриальных городов снежком с морозцем. Зато благодаря теплой погоде сколько было сэкономлено голубого топлива! Однако руководители многих предприятий, все же, традиционно потратили значительные силы и средства, чтобы встретить нынешнюю зиму во всеоружии. Надежды на авось уже не раз доказывали свою бесперспективность и убыточность. Поэтому подготовка к зиме практически на всех крупных предприятиях ГМК велась достаточно ответственно и по разработанным планам. У каждого предприятия свой путь, свои узкие места и свой потолок возможностей. Но цель у всех одна – пережить холода с минимальными потерями. Грелка для депо Управление железнодорожным транспортом ОАО «Запорожсталь» это не только крупное производственное предприятие со значительным вагонным и тепловозным парком, но и мощное путевое хозяйство с выходом на станцию «Запорожье-Левое», через которое и начинается контакт с железной дорогой. Понятно, что от четких и скоординированных действий железнодорожников во многом зависит успешная работа самого предприятия. Не вывозить же сотни тонн проката автомобилями. Да и руда, уголь и прочее сырье приходят на предприятие по «чугунке». Поэтому вопросы подготовки к работе в осенне-зимний период, как и проблемы соблюдения правил безопасности, постоянно во главе угла у руководства. Сани здесь начинают готовить с лета, так что уже к ноябрю практически все основные мероприятия выполняются. Так было и в этот сезон. Тем более, что ремонты в депо и путевом хозяйстве организуются традиционно в срок и в полном объеме. Здесь давно поняли, что лучше перестраховаться, чем в сложных условиях проявлять чудеса героизма. Однако главный инженер транспортного управления Сергей Викторович Сокун считал, что главным фактором подготовки к зиме должно стать приобретение новых инфракрасных обогревателей для депо. Дело в том, что первый опыт их эксплуатации превзошел все ожидания. Прошлогодняя зима это доказала, а подтвердила нынешняя. Прежде всего, речь идет об экономии энергоресурсов. Парадоксально, но УЖДТ находится рядом с котельной Запорожского завода металлоконструкций и, соответственно, получает тепло от соседей. Пока цены за эти услуги были «советскими», никто традицию не нарушал. Но с подорожанием газа, естественно, решили пересмотреть договора. Ведь комбинат избытком своего газа обогревает два городских района. Какой же смысл покупать тепло на собственной территории у постороннего поставщика? Но это все-таки не главное. Суть в том, что металлурги в прошлом сезоне приобрели инфракрасные обогреватели словацкой фирмы Adrian, сэкономив на том не только значительное количество энергии, но и открыв для себя новый способ рационального и эффективного обогрева своих просторных помещений. Прежде всего, отметим, что словацкой фирмой уже накоплен 15-летний опыт работы на рынке систем отопления. Еще в 2001 году компания получила сертификат ISO 9001, а на выставке ISH 2001 во Франкфурте она впервые в мире представила распределительные интеллектуальные системы управления отоплением. А это уже говорит о многом, в том числе и о лидерстве в довольно перспективном направлении, совмещающем высокие технологии и энергосбережение. То, что сегодня и нужно мировому, а особенно украинскому потребителю. Установленные в депо «Запорожстали» обогреватели сразу же пришлись по душе железнодорожникам. Прежде всего, из-за непривычного, но вполне логичного выполнения своих функций. Действительно, все, что существовало до этого, фактически обогревало атмосферу во всем ее полном объеме. Каков коэффициент полезного действия, объяснять не надо. Новые инфракрасные обогреватели энергию попусту не тратят, ибо обогревают конкретное рабочее место, т.е. объекты в зоне действия прибора (полы, стены, оборудование, обслуживающий персонал). Так как инфракрасные лучи способны преодолевать большие расстояния с минимальными энергопотерями, то такое свойство делает их максимально эффективными для обогрева площади. При этом, устанавливая обогреватели под потолком, можно сэкономить и полезные квадратные метры. Применение инфракрасного отопления дает возможность увеличить коэффициент использования топлива в 1,5-2 раза. Уже многие сумели убедиться, что перевод систем обогрева и вентиляции на локальное инфракрасное отопление дает снижение затрат на теплоснабжение в 2-3 раза, а в отдельных случаях и более. Энергетические затраты дают эффект в 70%. Согласитесь, что все это впечатляет. Особенности нового обогревателя Специалисты утверждают, что наиболее приемлемы для обеспечения инфракрасного отопления «темные» излучатели. Принцип их действия заключается в том, что высокотемпературные продукты сгорания природного газа циркулируют внутри теплоизлучающих труб, над которыми крепится рефлектор из специальной полированной стали. При инфракрасном отоплении все тепло с помощью отражателя передается в рабочую зону. В свою очередь, обогреваемые поверхности отдают энергию воздуху в помещении, причем, исключая образование «тепловой подушки» под потолком и перегрев кровли. Собственно говоря, инфракрасные нагреватели довольно удобны не только для крупных цехов, но и подходят для любых производственных площадей. Прежде всего, благодаря своим модификациям, а, значит, размерам и возможностям. Но, как говорят специалисты, привлекательность их конструкции, прежде всего, заключается в направленности на максимальную экономию первичного энергоносителя. В нашем случае – природного газа. Сами производители это объясняют следующими факторами. Во-первых, они не экономят на качестве, а используют высококачественные комплектующие, материалы и технологии. Во-вторых, в технологии используется «горелка Вентури», за счет чего уменьшается влияние высоких температур горения газа на материал излучающей трубы, увеличиваются эффективность передачи тепла и качество сгорания газа. Общая эффективность обогревателя повышается также за счет использования элементов рекуперации тепла и рециркуляции продуктов сгорания. Кроме того, используются качественные системы управления на базе микропроцессорной техники, специальные датчики температуры с четким определением температуры воздуха и лучевой составляющей теплового потока. Плюс к этому интересные технические решения с элементами, снижающими влияние температурных расширений конструкций обогревателя, такие, например, как гибкие колена-компенсаторы, кронштейны с роликами и иные небезынтересные «находки». В словацких обогревателях используется современная микропроцессорная управляющая система микроклимата, построенная на микропроцессорных технологиях, оборудованная современными датчиками интенсивности излучения и внешней температуры и обеспечивающая управление отдельными зонами отопления. Благодаря такому «интеллекту» удается экономить около 15% расходуемого газа по сравнению с обычной аналоговой системой управления. В больших объемах эти проценты дают значительную экономию не только подразделению, но и всему предприятию. К тому же, систему можно подключать к центральному диспетчерскому рабочему месту и при учете теплопотерь «мониторить» уязвимые места (например, такие участки как ворота, окна или двери, а также неисправности систем отопления, дистанционного управления). Все может быть запрограммировано на весь отопительный сезон с учетом праздников и выходных, при этом, с постоянным контролем. Правда, при желании можно перейти и на ручной режим, а также распределить уровень доступа к системе для руководителей разного ранга. В общем, контроль может быть всесторонним и беспроблемным. Как выяснилось, такие нагреватели завоевали популярность не только на «Запорожстали». В фирме «Грань», официальном представителе ряда европейских компаний, специализирующихся в этом направлении, назвали целый ряд предприятий, уже оценивших преимущества инфракрасных обогревателей. Причем, это не только металлургические (такие как «Запорожсталь», «Днепроспецсталь» или «Запорожабразив»), но и всем известные ПБК «Славутич», «ЗАЗ», Электроаппаратный завод, Мелитопольский завод тракторных гидроагрегатов, «Запорожкран», Ильичевский завод автомобильных агрегатов и др. Собственно говоря, только этот перечень доказывает, что новая технология себя уже оправдала. Конечно, обогреватели не из дешевых, но, как выясняется, довольно выгодные. Поэтому, обобщив высказывания потребителей, попробуем рассказать об основных преимуществах, о которых поведали специалисты. Наверное, интересно будет узнать, что нагреватели такого типа имеют минимальный период нагрева. Согласитесь, – довольно важный момент. Кроме того, сегодня на крупных металлургических предприятиях начали внимательнее относиться к экологическим аспектам. Поэтому при внедрении каких-либо новых технологий обязательно уделяют внимание и экологической составляющей. А в случае с инфракрасными обогревателями экологический ущерб – минимальный. В Европе отдают предпочтение природному газу как самому экологически чистому топливу, поэтому и требования к этой продукции соответствуют европейским стандартам. Продукция Adrian тестировалась в Техническом экспериментальном институте в Чехии, где сегодня введены самые жесткие в Европе экологические требования. Исследования подтвердили, что в выхлопе газовых обогревателей содержится минимум вредных веществ. В результате эта продукция заслужила марку экологического изделия. Мы уже говорили о сложности обогрева больших помещений, таких как цех или депо. И тут все единодушно признавали, что именно такой обогреватель наиболее эффективен. Ведь, как правило, нагретый обычным способом воздух поднимается вверх, обогревая крыши, а не людей. В обычных жилых помещениях и офисах это вполне оправдано, но в больших цехах и залах расточительство, а, точнее, малоэффективность стандартных способов обогрева – довольно заметная статья расхода для организаторов производств. И еще по душе потребителям пришлась возможность быстрого достижения необходимой температуры на конкретных рабочих местах. Инфракрасный обогреватель за короткое время устанавливает локальный микроклимат на небольшом участке, что создает комфортные условия для выполнения производственных заданий. А при многосменном режиме работы нет необходимости обогревать целый цех. Первые истинные оценщики Чтобы убедиться в этих достижениях, достаточно посетить Запорожский автомобильный завод. Именно здесь расположены крупные и просторные сборочные цеха, на отопление которых уходит прорва энергии. В беседе с руководством предприятия удалось, прежде всего, выяснить стратегию автомобилестроителей в вопросах энергосбережения. Ведь для повышения конкурентоспособности отечественного автомобиля необходимо учитывать все факторы. Прошлый плюс в лице дешевых энергоносителей уже почти на нуле. Поэтому необходимо максимально продуктивно использовать оставшееся до полного наступления рыночных взаимоотношений с энергопоставщиками время. Поэтому основная цель стратегии энергосбережения в ЗАО «ЗАЗ» в период 2007-2012 годов заключается в модернизации энергохозяйства предприятия, расширении применения высокоэффективных технологий использования топлива и энергии за счет усовершенствования и внедрения новых технологических процессов в производстве продукции машиностроения. Но реализация этой цели базируется не на пустом месте. На предприятии этому моменту уделили достаточно внимания. Это направление вполне укладывается в рамки стратегического плана. Судите сами, в 2005 году на предприятии практически полностью были решены малозатратные и быстроокупаемые задачи энергосбережения. На начало 2006 года был подготовлен план среднезатратных мер с объемом капиталовложений порядка 17 млн. грн. при общем сроке окупаемости чуть более трех и времени реализации в течение двух лет. В общем, изменился подход к решению проблемы, а также предложена стратегия и на перспективу. Прогноз увеличения цен на электроэнергию и газ в 2007-2012 годах в 2-3 раза показывает, что для стабилизации доли стоимости энергоресурсов в структуре себестоимости продукции на текущем уровне одними только мало- и среднезатратными способами не обойтись. Даже при полной их реализации остается угроза снижения конкурентоспособности предприятия. С целью формирования новой программы энергосбережения специалисты ЗАО «ЗАЗ» в 2006 году провели инвестиционный энергоаудит предприятия, по результатам которого и были сформированы инвестиционные программы по модернизации энергохозяйства предприятия. На заводе уверены, что внедрение энергосберегающих технологий значительно повышает коэффициент использования природного газа и снижает его импорт. Модернизация энергетического хозяйства предприятия требует капиталоемких инвестиций, для чего следует привлекать кредитные ресурсы банков. Наиболее вероятно здесь открытие целевой кредитной линии от уполномоченных государством банков с оплатой процентов по кредиту из бюджетных ассигнований. В общем, нужна государственная поддержка программы энергосбережения на предприятиях. Как считают автомобилестроители, необходимо провести работу по оценке возможности и величины возможного софинансирования инвестпроектов за счет передачи квот на сэкономленные выбросы парниковых газов иностранным инвесторам. По предварительной оценке, объем безвозвратных инвестиций на этой основе может достигать 25% от общего размера финансирования программы, особенно при использовании современного энергосберегающего оборудования. Идея, безусловно, заслуживает внимания исходя из требований реализации Киотского протокола и международных экологических норм. Но пока – лишь в перспективе. Сегодня же здесь ведется конкретная работа по энергосбережению, частью которой и стало внедрение новых инфракрасных обогревателей. Но это – стратегия. Поэтому немного о тактике… В связи с необходимостью улучшения качества вырабатываемого сжатого воздуха специалистами бюро энергосбережения предприятия было подготовлено технико-экономическое обоснование целесообразности модернизации компрессорных станций на основе применения современного компрессорного оборудования. В настоящий момент запущено два новых компрессора общей производительностью 200 куб. м в час. Еще два компрессора такой же производительности практически готовы к запуску. На предприятии проводится локализация обеспечения сжатым воздухом потребителей, работающих вне графика работы завода. Локализированы такие объекты как участок жесткой надстройки «Пикап» и очистные сооружения ТЭСЦ. Для снижения потерь тепловой энергии обеспечена тепловая изоляция (на основе современных теплоизолирующих материалов) технологического оборудования и трубопроводов в цехах окраски и ХРП «Механосборочное производство». Для большей компенсации реактивной мощности у потребителей был проведен ремонт конденсаторных установок. Усовершенствованы также и системы электроснабжения ООО «Автомашлитье» (их перевели со второго на первый класс электроснабжения). На предприятии в отделе главного энергетика для увеличения эффективности работы газоиспользующего оборудования организована группа по его наладке. Также оптимизируется загрузка термического оборудования. Специалистами бюро энергосбережения отдела оптимизации затрат энергопотребления и эксплуатации регулярно проводится оперативный контроль рационального использования энергоресурсов. К тому же, в отделе оптимизации затрат энергопотребления и эксплуатации создана группа проектного менеджмента. Ее основная задача – уменьшение задержек при внедрении энергосберегающих технологий. Для снижения потребления всех видов энергоресурсов планируется внедрить автоматизированную систему контроля и распределения энергоресурсов в структурных подразделениях предприятия. На данный момент утверждено техническое задание и подготовлены рабочие проекты по ООО «Автомашлитье», котельной ТЭСЦ и внешним границам автосборочного производства. Но вернемся к обогревателям, внедрение которых ведется масштабно и по всему фронту. Сегодня автомобилестроители, наверное, вошли в число самых крупных потребителей этих новинок. Только на головном предприятии уже работает 53 агрегата мощностью 35 кВт, потребляющие 3,75 куб. м природного газа в час, и 25 – мощностью 50 кВт с потреблением соответственно 5,35 куб. м газа в час. На Мелитопольском моторном заводе отлично зарекомендовали себя еще 19 «пятидесятикиловаттников». Еще пять моделей установлены в ильичевском филиале. Причем, автомобилестроители напрямую работают со словацкой фирмой-поставщиком, что дает определенные преференции. Но и «Грань» не остается без дела, обеспечивая монтаж, наладку и сервисное обслуживание. Это, кстати, довольно удобно как географически, так и в деловом смысле. Директор Юрий Горбенко подтвердил, что в последнее время расширяется география потребителей этого оборудования.
Комбинированная технология тепло. Новая страница 1. Для сугреву. Глобальное потепление. Програма munee в україні. Главная -> Экология 
|