|
| |
|
Главная -> Экология
Применение pi. Переработка и вывоз строительного мусораЛ.С.Шеина,ведущий эксперт ЗАО УК Тепло России , А.А.Кролин,зам .директора РДИЭ Начиная с 1994 г. по 2001г., деятельность РДИЭпо организации сотрудничества в областиэнергоаудита развивалась в двух основныхнаправлениях: реализация программ обучения датским технологиям проведения энергоаудита, практическая деятельность по организации и проведению энергетических обследований российских предприятий с целью выявления резервов экономии энергетических ресурсов и реализации энергосберегающих проектов. Финансовая поддержка обучающих программ в размере до 75% от полной стоимости проекта осуществлялась со стороны Датского энергетического Агентства (ДЭА), действующего в рамках Соглашения о сотрудничестве в области энергетики между Министерством топлива и энергетики России и ДЭА от 16 февраля 1994г. За указанный период при непосредственном участии специалистов, обучившихся на базе РДИЭ по методике датской компании Дэниш Пауэр Консалт , было проведено около ста энергетических обследований предприятий различных секторов экономики и форм собственности. Результаты обследований представлены в отчетах по энергоаудиту, которые во многих случаях являлись руководствами к действиям по снижению энергоемкости выпускаемой продукции. Завершен целый ряд энергосберегающих проектов, выполняемых за счет собственных средств предприятий, доказывающий эффективность энергоменеджмента как систематического подхода, позволяющего существенно улучшить экономические показатели производства различных видов продукции. Одновременно с обучающими программами в рамках указанного Соглашения о сотрудничестве… и при финансовой поддержке с датской стороны были выполнены два демонстрационных проекта ( Энергоаудит Смоленской ТЭЦ-2 и Энергоаудит предприятий молочной промышленности ), второй из которых включал в себя проведение совместно с датскими экспертами не только обследования предприятий, но и выполнение некоторых из рекомендованных мероприятий. Целью данной статьи является представление результатов работ по данному проекту, которые могли бы явиться показательными для предприятий молочной промышленности России, представляющей собой динамично развивающуюся отрасль и обладающей исключительной важностью как в социальном аспекте, так и для промышленного потенциала страны. В качестве датского партнера в проекте выступала компания Dansk Energi Analyse A/S , директор компании г-н Mogens Jochansson. На первом этапе проекта в 1997-98 гг. был выполнен энергоаудит 12 предприятий молочной промышленности в различных регионах РФ, что дало возможность проследить как общие тенденции изменения условий производства, так и индивидуальные особенности, связанные с состоянием дел в регионе и деловыми качествами руководства предприятий. Были обследованы молочные заводы в Белгородской области, Калуге, г. Дмитрове Московской области, Башкортостане и Татарстане. Энергоаудит предприятий был выполнен в течение года двумя группами, включавшими одного датского и одного или двух российских специалистов. Каждой группой было обследовано по 6 предприятий. Все обследования были осуществлены в сотрудничестве с администрацией и специалистами предприятий. Результаты энергоаудита обследованных предприятий были проанализированы и обобщены. Полученные данные представлены в отчетах по каждому объекту и в обобщенном документе, дающем достоверную картину уровня эффективности использования энергоресурсов в отрасли. Был представлен широкий спектр заводов по установленным мощностям технологического оборудования - от 50 т до 800 т перерабатываемого молока в сутки. По итогам 1997г., объем переработки молока на обследованных предприятиях составил 277,6 млн. т., общее энергопотребление - 350067 МВтч, в т.ч., потребление теплоэнергии 308332 МВтч, электроэнергии - 41735 МВтч. Расход воды составил 2033 тыс. м3. По результатам энергоаудита, суммарная экономия тепловой энергии оценивалась 101863 МВтч или 33% от общего потребления, электроэнергии - 14273 МВтч или 34% от общего потребления. Резерв экономии воды составляет 479 тыс. м3 или 23,6% от фактического водопотребления. При этом объем сэкономленных средств оценивался в 14758 тыс. руб., а требуемый объем инвестиций - в 21655 тыс. руб. В среднем, около 60% энергосберегающих мероприятий не требуют больших капиталовложений, и срок их окупаемости не превышает одного года. В то же время, ряд энергосберегающих проектов оказывается нерентабельным из-за большого срока окупаемости (более 4-х лет), что является следствием низких цен на энергоносители по сравнению с мировыми. Доля энергозатрат предприятий в стоимости выпущенного продукта, в среднем, составляет менее 10 %, что не стимулирует проведение работ по энергосбережению. Обследовавшиеся предприятия работали в условиях трех-четырехкратного спада объемов поставок цельного молока, связанного с экономическим кризисом, охватившим все отрасли промышленности РФ. Возникают проблемы, связанные с несоответствием между низкими объемами производства и крупными мощностями технологического и вспомогательного оборудования. Вследствие этого, увеличиваются удельные затраты энергии на непроизводственную сферу. В среднем, до 40% энергопотребления предприятия составляют расходы на собственные нужды (отопление, освещение, горячее и холодное водоснабжение) и обеспечение жизнедеятельности некоторых производственных подразделений (холодильные камеры, мойка оборудования). Дополнительными факторами, усугубляющими объективные трудности предприятий, являются: недостаток оборотных средств на приобретение сырья (молока, сливок и пр.); неконкурентоспособность выпускаемой продукции вследствие устаревшего технологического оборудования, отсутствия современных упаковочных автоматов и пр.; отсутствие на некоторых предприятиях собственных источников теплоснабжения и воды; отсутствие на отдельных предприятиях оборотных систем охлаждения; физический и моральный износ технологического и вспомогательного оборудования; отсутствие средств на внедрение энергосберегающих проектов, требующих значительных инвестиций. Наиболее капиталоемкими, но в то же время актуальными, являются проекты, связанные с установкой частотных преобразователей, оборудования автоматического регулирования работы систем энергоснабжения и энергопотребления, а также оборудования для рекуперации теплоты вентиляционных выбросов и воздуха после распылительной сушилки. Необходимо отметить возрастание финансовых затрат, связанных с системами водопользования, особенно для предприятий, работающих в городских условиях. Стоимость воды, полученной из городских систем водоснабжения, прошедшей химводоподготовку в котельных предприятий и сброшенной в виде невозвращенного конденсата в систему канализации, в некоторых регионах достигало значительной величины - 20 руб./м3 и более. Особое место в решении проблемы энергосбережения занимает организация внутризаводского контроля расхода энергоносителей и воды. Приборы внутреннего учета сами по себе не являются энергосберегающим оборудованием, но они необходимы для контроля работы систем энергоснабженияи и энергопотребления предприятия и выявления потерь энергии и воды на конкретных производственных участках На втором этапе было принято решение о реализации демонстрационного проекта повышения эффективности использования энергоресурсов путем приобретения и установки нового высокотехнологичного энергетического оборудования и средств автоматики. Из широкого круга претендентов на проведение демонстрационного проекта было выбрано ОАО Царицынский молочный комбинат , входящий в холдинговую группу Вимм-Биль-Данн . Царицынский молочный комбинат является одним из крупнейших в Российской Федерации. Комбинат производит более 16 видов молочной продукции 83 наименований и фруктовые соки. Предприятие оснащено современным технологическим оборудованием, многие производственные процессы автоматизированы. При этом системы энергоснабжения и вспомогательное оборудование не обновлялись и не реконструировались с момента пуска предприятия в эксплуатацию в 1975 году. Их состояние и эффективность значительно уступают современным аналогам, что сказывается на конкурентоспособности продукции. Проект был разработан по результатам энергоаудита всего предприятия и дополнительных обследований наиболее энергоемких систем и оборудования. Энергоаудит комбината был проведен в 1999 году. В качестве базового был принят 1998 год. По результатам энергоаудита была произведена оценка потребления энергоресурсов и воды технологическим и вспомогательным оборудованием, системами отопления и горячего водоснабжения, были разработаны рекомендации по повышению энергоэффективности производства. В 1998 г. стоимость электроэнергии была 0,4 руб/кВтч; стоимость газа - 0,3654 руб/м3; стоимость городской воды - 7,07 руб/ м3. За пользование канализационной системой и очистными сооружениями (КНС) предприятие платило 6,75 руб/м3. В 2001г. стоимость энергоносителей составила соответственно: электроэнергии 0,74 руб/кВтч, газа - 0,496 руб/м3 (тепловой энергии - около 100 руб/Мвтч). Стоимость городской воды - 10,2 руб/м3, канализации - 10 руб/м3. Таким образом, за период, прошедший со времени проведения энергоаудита, стоимость энергоносителей увеличилась: электроэнергии на 85%, газа на 36%, воды на 44%. По результатам энергоаудита были намечены основные задачи предстоящего проекта и решено разделить проект на две стадии. В первую очередь (1999-2000 гг.) предполагалось внедрить энергосберегающие мероприятия, не требующие дополнительных исследований, и те, которые запланированы энергетическими службами комбината. Оборудование для реализации первой стадии проекта приобреталось на средства комбината. Были реализованы следующие мероприятия: Восстановлена система возврата конденсата в котельную. Установлены новые регуляторы давления пара 10/6 и 6/3 бар. Проведена реконструкция теплового пункта системы отопления производственного и административного корпусов. Вместо старых кожухотрубных теплообменников установлены пластинчатые теплообменники производства датской компании APV. Установлено оборудование автоматического регулирования температуры воды в системе горячего водоснабжения типа SAMSON. На шлангах ручной мойки технологического оборудования установлена концевая запорная арматура. Установлены три автономные камеры для охлаждения и заморозки продукции, что даст возможность вывести из эксплуатации рассольную систему охлаждения камер хранения готовой продукции и позволит сэкономить до 2% от общих затрат электроэнергии. Вторая стадия проекта была разработана и выполнена по результатам дополнительных исследований, проведенных группой датских и российских специалистов. Оборудование для реализации второй стадии демонстрационного проекта приобреталось датским участником проекта за счет средств, выделенных датским правительством. Дополнительно были обследованы аммиачная компрессорная, котельная, система CIP, установки для пастеризации сока и приготовления сахарного сиропа. На втором этапе проекта в 2001 году были реконструированы следующие системы и оборудование: Реконструированы 3 оборотные системы ледяной воды - №№ 1, 2-4 и 3. В каждой системе вместо нескольких параллельно работающих насосов установлено по одному насосу фирмы Grundfos, оснащенными электронными регуляторами частоты вращения. Регулирование режимов работы насосов осуществляется по давлению в системах. Экономия электроэнергии оценивается до 2% от общего энергопотребления. Реконструирована система питания котлов. На каждом котле установлен регулятор уровня воды в барабане, что повысит надежность работы котлов. Электропривод питательного насоса оборудован частотным преобразователем. Регулирование производительности питательного насоса частотным преобразователем эффективно в летний период при работе одного котла. Зимой частотный преобразователь может быть использован для регулирования производительности насоса горячего водоснабжения. Установлена автоматика регулирования подачи пара в деаэратор для поддержания стабильной температуры питательной воды. Восстановление системы деаэрации питательной воды увеличит надежность работы котлов, позволит в полной мере использовать тепловой потенциал возвращаемого конденсата, что позволит экономить до 5-6% тепловой энергии, вырабатываемой котлами. Установлен счетчик расхода пара на главном паропроводе диаметром 300 мм, дающий возможность как считывать параметры пара и его расход, так и осуществлять ввод всех этих показателей в компьютер. Суммарная экономия энергоресурсов по итогам выполнения двух этапов проекта: теплоэнергии (газа) - 16 %, электроэнергии - 7 %, воды - 15 %. Представленные по итогам выполнения обоих этапов проекта размеры экономии энергоресурсов и воды получены по показаниям коммерческих счетчиков и путем экспертной оценки. Экономия тепловой энергии (газа) получена благодаря восстановлению системы возврата конденсата и деаэрации питательной воды (до 12%), установке регулирующих клапанов на главном и технологическом трубопроводах (0,5%), реконструкции теплового пункта (2%), регулированию температуры воды в системе горячего водоснабжения (0,5%), установке концевых запорных клапанов на шлангах ручной мойки технологического оборудования (1%). Суммарная экономия электроэнергии по результатам 2-х этапов оценивается до 7% от общего производственного электропотребления, в том числе не менее 4% за счет реконструкции систем ледяной воды и вывода из эксплуатации рассольной системы охлаждения, кроме этого, до 3% экономии электроэнергии может быть получено благодаря снижению расхода воды на общезаводские нужды, из расчета 1 кВт на 1 м3 воды. Снижение расхода воды на производственные нужды, в первую очередь, связано с мероприятиями по экономии тепловой энергии: возвратом конденсата (7%), установке концевых запорных клапанов на шлангах ручной мойки технологического оборудования (2%), а также снижением удельных расходов воды на мойку технологического оборудования, учитывая тенденцию к росту выпуска продукции (3%), снижением утечек в оборотных системах охлаждения, благодаря установке частотных преобразователей (1%), ликвидацией утечек воды в системах производственного и коммунально-бытового назначения (2%). Снижение энергоемкости производимой продукции представлено в таблице Удельные расходы энергоресурсов Энергоресурс Ед. измерения 1998 г. 2000 г. 2001 г. 2002 (проект) Эл/энергия кВтч/т 96,5 111,5 106,0 95,5 Газ нм3/т 63 58,1 55,7 50,5 Вода м3/т 9,3 8,5 8,1 7,3 Увеличение выпуска продукции в 2000 г. по отношению к 1998 г - 3 %. Из-за ввода дополнительных мощностей и отсутствия энергосберегающих мероприятий по электроснабжению удельное электропотребление возросло, удельное теплопотребление снизилось за счет энергосберегающих мероприятий первого этапа. В 2001 году объем выпуска продукции увеличился по отношению к 2000 г. на 30%. За счет этого удельные расходы энергоресурсов снизились в среднем на 4%. В 2002 году после внедрения энергосберегающих мероприятий удельные расходы энергоресурсов на тонну продукции оцениваются соответственно: 95,5 кВтч/т; 50,5 нм3/т; 7,3 м3/т. Суммарные затраты с российской и датской стороны на приобретение и установку оборудования составили около 300 тыс. долларов США. Оборудование, приобретенное датской стороной для реализации проекта, было оформлено как международная техническая помощь, что позволило избежать налогообложения и максимально использовать выделенные средства. По итогам каждого этапа были проведены семинары с участием представителей молокоперерабатывающих заводов, фирм - поставщиков и производителей эффективного оборудования, выпущены и разосланы информационные материалы по результатам энергоаудита на 12 молочных заводах РФ и демонстрационного проекта на ОАО Царицынский молочный комбинат . Представители заводов проявили большую заинтересованность в реализации подобных проектов на своих предприятиях. Главное препятствие в реализации подобных проектов - отсутствие возможности получения долгосрочных целевых кредитов на разработку проектов и приобретения оборудования. В настоящий момент рассматривается возможность реализации подобных проектов в России с привлечением средств датских финансово-кредитных институтов.
И.К. Левин, И.Я. Шапиро (ООО Индасофт ) Статья написана по материалам конференции пользователей OSI, состоявшейся в мае 2000 г. в Сан-Леандро, Калифорния, США. Темпы бизнеса в мире и особенно в нефтяной промышленности постоянно возрастают вследствие резко меняющихся цен на сырье, энергоносители, оборудование, услуги и товарные продукты. Необходимы новые, агрессивные методы ведения бизнеса, которые, в свою очередь, сами стимулируют ускорение изменений. Для отслеживания быстрых изменений во внешних условиях, таких, как потребности рынка, как цены на сырье, товарные продукты и электроэнергию, важно, чтобы данные поступали в темпе реального времени. Точнее говоря, своевременная и полная информация – это ключевой фактор, поскольку ежемесячное подведение итогов не приемлемо для оперативного (в течение часов) управления производством. Отчет о производстве должен быть полным, например, должен включать в себя список заказчиков, экономические данные, сырье, запасы, экологические показатели и комментарии диспетчера. Имея своевременные, точные данные, представленные в аналитическом инструментарии в виде электронных таблиц типа Excel, можно без проблем принять правильное решение. Недостаточные данные заставляют колебаться при принятии решения. Любые споры вокруг отсутствующих данных уводят в сторону от существа дела и приводят к потере времени. Наиболее значимым ресурсом нефтепереработки является информация – знания о заказчиках, сырье и товарных продуктах, о ресурсах производства и об управлении качеством, о материально-техническом снабжении, об экологических требованиях – это те знания, которые обычно похоронены в бумажных отчетах и потому часто бывают недоступны, ошибочны или утеряны. Между тем, достоверная и оперативная информация исключительно важна для предприятия. Например, низкие цены всегда привлекательны для заказчиков, но гибкая политика цен может принести большую выгоду предприятию. Так, для нефтеперерабатывающего завода (НПЗ), производящего битум, гибкая политика цен во время строительного сезона гораздо важнее, чем абсолютные цены. С другой стороны, важно увеличить производство и иметь достаточный запас топливного мазута в зимний сезон, а бензина - летом. Все это предполагает высокую степень доступности информации, поскольку если из-за отсутствия информации обязательства не выполняются, то вместо планируемой прибыли предприятие сталкивается с убытками. Совершенствование операций и активное использование данных реального времени является более агрессивной, долгосрочной стратегией, чем простое понижение цен. Чтобы сделать правильный выбор, предприятие должно знать, где оно находится и куда оно может двигаться, и как применить имеющиеся ресурсы наиболее эффективным способом. К настоящему времени многие НПЗ уже оснащены достаточным количеством систем автоматизации, которые собирают нужную информацию. Однако, исторически сложилось так, что на различных технологических установках смонтированы разнородные системы управления, произведенные различными компаниями (Honeywell, Fisher-Rosemount, Foxboro, Siemens, ABB и др.). При этом возникает серьезная проблема сбора, хранения и представления этой информации в едином виде, т.е. возникает проблема создания единого информационного пространства предприятия. Различные распределенные системы управления (DCS), системы диспетчерского контроля и сбора данных (SCADA) и даже просто контроллеры, которые устанавливались в разное время на разных установках, работают в разрозненных, несогласованных между собой стандартах. Поэтому нужны специальные усилия программистов для того, чтобы представить эти разрозненные и разнородные данные в каком-то едином и интегрированном виде для специалистов среднего и верхнего звеньев управления предприятием – для технологов, механиков, диспетчерских служб, экономистов, плановиков начальников цехов, начальников производств, главного инженера и директора предприятия. Чаще всего такие усилия программистов в результате многолетнего труда приводят к созданию некоего доморощенного программного комплекса, который страдает постоянными сбоями, зависаниями и оттягивает на себя значительные программистские силы, занятые его поддержкой. При этом предприятие попадает в зависимость от конкретных программистов, которые обладают уникальным знанием такой доморощенной системы. Специально для преодоления такой опасной для предприятия ситуации около 20 лет назад Др. Патрик Кеннеди основал компанию OSI (Oil System, Inc – теперь эта компания называется OSI Software), которой была разработана PI (Plant Information) System - универсальная информационная система масштаба предприятия, которая предназначена для сбора информации с разрозненных систем на различных установках и в различных цехах, перевода ее в единый унифицированный вид, компактного хранения на одном или нескольких резервированных серверах и выдачи информации всем заинтересованным в ней пользователям. Тем самым реализуется принцип: Любая информация в любое время в любом месте . Несмотря на то, что идеология PI System сохраняется со времени появления первой версии, происходит постоянное развитие и модернизация системы. Сейчас в PI System имеется более 250 интерфейсов к различным системам – практически ко всем производственным системам управления, получившим хоть какое-нибудь распространение на Западе. Для нестандартных систем (например, для российских Ремиконт-110, Trace Mode и др.) имеется удобная библиотека функций PI API, которая позволяет быстро разработать интерфейс к любой системе. Интерфейсы производят преобразование информации, поступающей от различных систем, к унифицированному виду, в котором информация хранится на центральном сервере (серверах). Для просмотра и анализа этой информации имеется ряд удобных и чрезвычайно простых в использовании клиентских приложений (программ, устанавливаемых на рабочих компьютерах технологов, диспетчеров и других специалистов). Итак, структурная схема системы очень проста и выглядит следующим образом (см.). PI System весьма проста в инсталляции, обслуживании и использовании. Инсталляция системы производится за 4 дня специалистами компании OSI Software или российской компании ИндаСофт , являющейся дистрибьютором OSI Software в странах СНГ и Балтии.. Для обслуживания системы системный администратор проходит 2-3 недельный тренинговый курс в компании OSI или в компании ИндаСофт. Пользоваться клиентскими приложениями (т.е. рабочими местами) может и не обученный специально персонал, хотя компании предлагает короткие курсы тренинга по использованию клиентских приложений. Единственно, что требуется от специалиста, которому нужно использовать клиентские приложения PI System, – это владеть системой Windows NT на самом простом пользовательском уровне и уметь работать с электронной таблицей Microsoft Excel. Все это входит как обязательный стандарт в джентельменский набор современного специалиста. PI System имеет около десятка клиентских приложений, но в основном используются только два из них. PI DataLink. Этот программный продукт выводит данные из архива PI System в электронную таблицу Microsoft Excel. При этом специалист автоматически получает в свое распоряжение весь мощный и удобный аппарат анализа данных, который заложен в Microsoft Excel. Можно очень быстро формировать и просматривать нужные таблицы, создавать отчеты и т.д. Кроме программных продуктов собственно компании OSI Software имеются удобные в использовании вспомогательные программные продукты партнеров OSI Software. Например, имеется очень удобный генератор отчетов Team Report Maker компании CICAP Development. PI Process Book.Это наиболее часто используемое клиентское приложение PI System. Оно вообще не требует никаких специальных знаний или умений от пользователя системы. Пользуясь весьма простыми средствами, специалист может легко создать сам для себя рабочий экран, на котором отобразит мнемосхему своего производства или процесса и выведет на нее интересующие его параметры процесса в виде цифровых значений, графиков или прямоугольников с изменяющейся окраской или размером. При этом очень просто получить совместный график двух или более параметров. Вся процедура занимает 2 – 3 секунды и выполнить ее может любой неподготовленный пользователь. Ясно, что это дает мощный инструмент для гибкого анализа технологических процессов. Такие удобные пользовательские свойства, а также высокая надежность программного продукта, непрерывный процесс поддержки пользователей и продуманная политика регулярных обновлений привели к тому, что PI System заняла ведущее место в мире среди продуктов этого класса. Например, большинство нефтеперерабатывающих заводов США оснащены производственными информационными системами масштаба предприятия, причем около 70% из них – именно PI System. Одним из таких НПЗ является завод Elf Atochem в Калвер-Сити, штат Кентукки. НПЗ принадлежит компании Elf, четвертой по величине вертикально-интегрированной компании мира. Компания осуществляет разработку месторождений, добычу и переработку нефти, имеет нефтехимические и химические производства. Предприятия компании разбросаны по всему миру (Европа, США, Канада, Китай), а головной офис компании находится в Париже. Компания выбрала PI System в качестве базового программного продукта для создания корпоративной информационной системы (КИС). Такой выбор был обусловлен тем, что предприятия компании разбросаны по всему миру, технологические процессы компании оснащены различными системами DCS и компании был необходим некоторый общий инструмент для доступа к данным о процессах. Простой и безопасный доступ ко всем процессам был необходим также для обеспечения удаленной технической поддержки. Кроме того на выбор повлияло то, что PI System обладает наилучшими технологиями архивирования и инструментарием пользователя. Система, установленная в 1997 году на заводе Elf Atochem в Калвер-Сити характеризуется следующими параметрами: 10 000 точек измерений параметров на разных DCS 1000 лабораторных точек, соединенных с информационной системой ЦЗЛ 15 профессиональных клиентских пакетов, установленных на различных рабочих местах специалистов. После внедрения PI System технологическая информация стала быстро доставляться не только работникам завода, но и руководству компании в Париже, а также экспертам на различных заводах компании, разбросанных по всему миру и в Исследовательском центре компании в Филадельфии, что позволило быстро решать возникающие проблемы. Кроме того, доступность информации исследователям компании позволило расшить многие узкие места и оптимизировать процессы. Схема распределения информации между персоналом предприятия показана на. Наличие централизованного хранения информации позволило применить программы составления материального баланса производства в реальном масштабе времени, что дало объективные оценки количества вырабатываемой продукции и позволило определять места и величину потерь нефтепродуктов. Кроме того, стал возможным расчет качественных показателей нефтепродуктов по косвенным параметрам в реальном времени ( Виртуальный анализатор ). Последнее позволило сократить затраты на лабораторные анализы и повысить оперативность и безопасность управления процессами. После внедрения PI System изменились и отношения с поставщиком сырья. Если ранее состав нефти определялся только в лаборатории с помощью длительного анализа, то благодаря PI System удается оперативно, с помощью Виртуального анализа показать поставщику реальное качество сырья. Было подсчитано, что за счет этого в 1999 году удалось сэкономить 50 тыс. долларов. Ожидаемая экономия по этому пункту В 2000 г. составит 200 тыс. долларов. PI System позволяет анализировать работу регулирующих клапанов и во время устранять неисправности. Анализ работы каждого клапана удается оперативно проводить по косвенным параметрам, сопоставляя между собой показания расходов, давления и положения клапана в различные моменты времени. Стал возможным оперативный мониторинг состояния 117 насосов, работа которых проверяется каждые 10 минут. Система сообщает о проблемах, возникших с тем или насосом: кавитация, сухое вращение, царапанье, пробки, забитые фильтры и т.д. Генерируются специальные сообщения, которые привлекают внимание инженера по насосам. Это позволяет предотвращать поломки насосов, ремонт которых обходится от 1 до 50 тыс. долларов. В 2000 г. ожидается общая экономия на обслуживании насосов в сумме 100 тыс. долларов. Автоматизирован процесс составления регулярных отчетов, что позволило освободить персонал от рутинной работы и более продуктивно использовать рабочее время квалифицированных сотрудников. Общая экономия от автоматизации отчетов составила 44 тыс. долларов в год. Сделался более объективным и более доступным анализ аварий на производстве. В этом смысле PI System подобна черному ящику , устанавливаемому на самолете для анализа аварийных ситуаций. Возможность быстро сопоставить изменения многих различных параметров накануне аварии резко облегчает анализ и позволяет предотвращать подобные аварии в будущем. Благодаря появившейся с помощью PI System возможности анализа технологических процессов удалось избежать единовременных затрат: по сепаратору по холодильному оборудованию по расходомерам 250 тыс. долларов 1,2 млн долларов 50 тыс. долларов В целом экономисты компании посчитали, что однократная экономия составила 1,5 млн долларов, а регулярная экономия (задокументированная) составила 132 тыс. долларов в год к 1999 году, а начиная с 2000 г. составит 300 тыс. долларов в год. Кроме экономии, выраженной в цифрах, немалое значение имеют и нематериальные результаты, которые сложно подсчитать: Если информация легко доступна и объективна, то она используется для принятия обоснованных решений. Производство становится прозрачным для главных специалистов и руководства завода и компании. Система является связующим звеном между управлением производством и управлением бизнес-процессами и служит информационной платформой для применения прикладных программных продуктов для планирования производства, маркетинга, экспертных систем и др. Предотвращаются аварии и разрушение оборудования. Предотвращаются экологические аварии. Появляется возможность получения экологических лицензий и сертификатов качества продукции. Менеджеры предприятия считают, что нематериальные результаты в целом дают значительно больший эффект, чем те, которые поддаются количественному подсчету. Приведем здесь высказывания нескольких специалистов НПЗ Elf Atochem об их опыте использования PI System: - В пять раз упрощается доступ к информации DCS и ее распределение. Многие концептуально простые задачи сложны для DCS, но просты для PI. Например, создание новых экранов тренда или выполнение вычислений над данными, полученными из DCS. В зависимости от доступности инженера DCS, это может занять дни. И это же можно сделать за минуты на PI. - Простота сведения в один тренд или в электронную таблицу данных, которые, как кажется, не имеют друг к другу никакого отношения, позволяет очень эффективно отыскивать причины неисправностей. Связь между параметрами процесса не ясна, пока на нее не наткнешься. Это очень помогает для улучшения процесса . Раньше, до PI, когда мне звонили домой, что на производстве возникла проблема, единственным способом ее решить было прыгнуть в машину и ехать час до завода. Теперь я могу войти в PI не выходя из дома и получить доступ ко всем тем же данным, что и в операторной. Обычно мне удается помочь оператору. Это не только помогает мне поспать лишний час и не катить час в машине, но и позволяет решить проблему на час раньше. Это означает снижение потерь продукции. На другом американском НПЗ, который специализируется на производстве нефтепродуктов и битума для местного рынка, и бизнес которого построен на связях и на способности быстро изменяться и быстро принимать решения, была поставлена цель полной автоматизации процесса принятия решений и модернизации процедур сбора и распределения информации. На показана структура реализованной информационно-управляющей системы этого предприятия. Благодаря PI System было создано единое информационное пространство, в которое включены ранее разрозненные локальные системы: системы автоматизации установок (DCS компании ABB Bailey), диспетчерская система управления движением нефтепродуктов (OMS), лабораторная информационная система (LIMS). Перечисленные системы были предварительно модернизированы: в лабораторную систему были включены устройства автоматического ввода, были установлены дополнительные расходомеры и измерители уровня в резервуарах, вместо отсутствующих датчиков были установлены устройства ручного ввода. После объединения всех систем в единое информационное пространство с помощью PI System были обеспечены единообразной унифицированной информацией специалисты и руководители всех уровней: технологи, энергетики, механики, экологи, плановики, экономисты, сбытовики, начальники установок, цехов и производств, руководство предприятия. Были модифицированы системы отчетов, включая отчеты по производству, энергозатратам, экологии и др. Благодаря представлению информации в едином унифицированном виде удалось эффективно использовать ряд программных продуктов, работающих с информацией предприятия в целом. Например, была запущена программа балансировки продуктов SigmaFINE, которая позволяет согласовывать материальные потоки, получать надежный баланс и обнаруживать источники потерь сырья и нефтепродуктов. Кроме этого, был запущен программный пакет Sentinel, который использует простые специализированные модели для того, чтобы вычислять дополнительную информацию о печах, бойлерах, теплообменниках и ректификационных колоннах. При этом результаты сложных вычислений, такие, как внутреннее орошение, коэффициент передачи тепла, нагрузка нагревателя, нагрузка теплообменника становятся дополнительными переменными PI, т.е. становятся как бы дополнительными измеряемыми параметрами, доступными всем специалистам завода. Благодаря тому, что в пакет PI System включены программы для доступа к данным архива через Интернет, были подключены внешние организации, осуществляющие техническую поддержку производства: UOP, которая обеспечивает поддержку процессов реформинга, Criterion и Betz, которые обеспечивают поддержку процессов подготовки воды. Кроме того, через Интернет оперативный доступ к данным по запасам продуктов получили трейдеры, торгующие на бирже нефтепродуктов и заказчики, размещающие свои заказы прямо через Интернет. Отметим также, что в последнее время все чаще фирмы-лицензиары технологических процессов нефтепереработки осуществляют техническую поддержку НПЗ через Интернет с помощью PI System. Например, UOP, имеющая научные центры в Лондоне и Чикаго осуществляет свою поддержку через Интернет с помощью систем PI System, установленных на 18 НПЗ компании BPAmoco Arco. В России PI System применяется пока только на двух предприятиях. Одно из них – Омский НПЗ, другое – Борский стекольный завод. Эти предприятия различны по технологиям, но их объединяет одна общая черта - это прогрессивные по технологии и высокоавтоматизированные предприятия. Омский завод имеет самую глубокую переработку нефти среди Российских НПЗ и наибольшее количество действующих DCS. Борский завод имеет самую современную автоматизированную технологическую линию по производству плоского и фигурного полированного стекла (установлена в 1999 г.). Столь малое пока еще распространение PI System в России объясняется тем, что эта система эффективна только при наличии достаточно развитой инфраструктуры автоматизации (т.е. автоматизации всех или большинства установок и производств на предприятии). Однако, на большинстве крупных российских НПЗ автоматизация установок и процессов активно развивается и на каждом предприятии все острее становится вопрос о необходимости единой информационной системы масштаба завода, которая могла бы объединить все локальные автоматизации в едином информационном пространстве. Кроме того, одновременно с этим становится необходимым и создание корпоративных информационных систем для крупных нефтяных компаний. Поэтому ожидается, что PI System займет в российской нефтяной промышленности такое же место, какое она заняла в нефтяной промышленности развитых стран Запада. Дистрибьютором OSI Software и ее продукции - PI System и SigmaFINE в России, странах СНГ и Балтии с марта 2000 г. является российская компания Indusoft. Компания производит проектную проработку, поставку и инсталляцию продукта, техническую поддержку и обучение пользователей.
Будем строить экодом. Украинские металлурги решительно. С зависимостью европы от импорта. Иртис. Нидзельский п. Главная -> Экология 
|