Главная ->  Экология 

 

Зачем бизнесу «творческий подход»? в 1994 году подмосковное объединение «тяжелое экономическое положение: цены на основное сырье - битум, привозимый из башкирии. Переработка и вывоз строительного мусора

Д.б.н. Панцхава Е.С., заместитель генерального директора,

 

Шипилов М.М., председатель Совета директоров,

 

Пауков А. П., заместитель генерального директора,

 

Ковалев Н.Д., директор-менеджер, ЗАО «Сигнал», г. Москва

 

Особенности биогазового топлива

 

Что такое биогаз и почему этот вид возобновляемого топлива вызывает такой интерес не только у энергетиков, а его производство в мире так активно развивается?

 

Процессы разложения органических отходов с получением горючего газа и его использованием в быту известны давно: в Китае их история насчитывает 5 тыс. лет, в Индии - 2 тыс. лет. Природа биологического процесса разложения органических веществ с образованием метана за прошедшие тысячелетия не изменилась. Но современные наука и техника создали оборудование и системы, позволяющие сделать эти «древние» технологии рентабельными и применяемыми не только в странах с теплым климатом, но и в странах с суровым континентальным климатом, например в России.

 

Биогаз плохо растворим в воде, состоит из метана (55-85%) и углекислого газа (15-45%), могут быть следы сероводорода. Его теплота сгорания составляет от 21 до 27,2 МДж/м3. При переработке 1 т свежих отходов крупного рогатого скота и свиней (при влажности 85%) можно получить от 45 до 60 м3 биогаза, 1 т куриного помета (при влажности 75%) - до 100 м3 биогаза. По теплоте сгорания 1 м3 биогаза эквивалентен: 0,8 м3 природного газа, 0,7 кг мазута, 0,6 кг бензина, 1,5 кг дров (в абсолютно сухом состоянии), 3 кг навозных брикетов. Биогаз, как и природный газ, относится к наиболее чистым видам топлива.

 

Получение биогаза из органических отходов имеет следующие особенности:

 

1. осуществляется санитарная обработка сточных вод (особенно животноводческих и коммунально-бытовых), содержание органических веществ снижается до 10 раз;

 

2. анаэробная переработка отходов животноводства, растениеводства и активного ила приводит к минерализации основных компонентов удобрений (азота и фосфора) и их сохранению (в отличие от традиционных способов приготовления органических удобрений методами компостирования, при которых теряется до 30-40% азота);

 

3. при метановом брожении высокий (80-90%) КПД превращения энергии органических веществ в биогаз;

 

4. биогаз с высокой эффективностью может быть использован для получения тепловой и электрической энергии, а также в двигателях внутреннего сгорания;

 

5. биогазовые установки могут быть размещены в любом регионе страны и не требуют строительства дорогостоящих газопроводов.

 

Биогазовые технологии позволяют наиболее рационально и эффективно конвертировать энергию химических связей органических отходов в энергию газообразного топлива и высокоэффективных органических удобрений, применение которых, в свою очередь, позволит существенно снизить производство минеральных удобрений, на получение которых расходуется до 30% электроэнергии, потребляемой сельским хозяйством.

 

Производство биогаза

 

Интенсивное внедрение биогазовых технологий в развитых и развивающихся странах, повышение их эффективности и рентабельности внесли значительные изменения в переориентировку этих технологий от только энергетических к экологическим и агрохимическим (производство удобрений), особенно при переработке разнообразных органических отходов. Очевидно, это является решающей альтернативой для получения биогаза.

 

В последние годы биогазовые технологии были детально оценены в Дании, которая стала первой страной, успешно продемонстрировавшей коммерческие биогазовые заводы по переработке отходов животноводства и других сельскохозяйственных отходов для получения тепловой и электрической энергии. Вклад биогаза в энергетический баланс страны составляет 12%.

 

К производству биогаза относится также получение лендфилл-газа или биогаза из мусорных свалок. В настоящее время во многих странах создаются специальные обустроенные хранилища для твердых бытовых отходов (ТБО) с целью извлечения из них биогаза, используемого для производства электрической и тепловой энергии.

 

Большое количество биогазового топлива производится при переработке ТБО городов: в США - эквивалентно 2,2.106 Гкал, Германии - 3,3.106 Гкал, Японии -1,4.106 Гкал, Швеции - 1,2.106 Гкал. В Китае около 10 млн. «семейных» биогазовых реакторов ежегодно производят около 7,3 млрд м3 биогаза (по данным 2005 г.). Кроме этих установок в Китае работают 600 больших и средних биогазовых станций, которые используют органические отходы животноводства и птицеводства, винных заводов (общий ежегодный объем производства биогаза составляет 220 тыс. м3), 24 тыс. биогазовых очистительных реакторов для обработки отходов городов, а также около 190 биогазовых электростанций с ежегодным производством 3 млн. кВт·ч. Биогазовая продукция в Китае оценивается в 7,9.106Гкал/год.

 

Для широкого распространения биогазовой технологии особое значение имеют следующие факторы:

 

– стоимость установки;

 

– удельная производительность;

 

– полнота переработки сброженной массы и биогаза в наиболее ценные продукты по сравнению с исходным сырьем;

 

– эффективность в решении задач, связанных с охраной окружающей среды;

 

– высокая эксплуатационная надежность и простота обслуживания.

 

Стоимость установки в значительной степени определяется простотой ее технологической схемы и отсутствием в ней уникальных компонентов.

 

На современном этапе развития биотехнологии важное значение приобретает интенсификация процесса метанового сбраживания и снижение за счет этого капитальных и эксплуатационных затрат.

 

Опыт внедрения биоэнергетических установок за рубежом свидетельствует об ускоренном развитии этого направления. Примерами соответствующих технических решений могут служить установки модульного типа, разработанные фирмами Швеции, Германии, Финляндии, выполняемые на основе горизонтальных цилиндрических реакторов с продольными мешалками.

 

Другое направление в реакторостроении представляют крупные вертикальные метантенки, собираемые на месте.

 

Несмотря на то, что биогазовый реактор вносит наибольшую единичную долю в стоимость всей установки, затраты на него, как правило, не превышают 30% всех затрат на биоэнергетическую установку. Вследствие этого более существенным является увеличение скорости переработки и связанное с этим уменьшение объема реактора, что позволит обеспечить необходимый экономический эффект раньше, чем произойдет существенное уменьшение затрат на комплектующее оборудование, входящее в состав биоэнергетической установки или значительное сокращение его номенклатуры в связи с существенным упрощением установок.

 

Развитие биогазовых технологий в России

 

На территории России продуцируется до 14-15 млрд. т биомассы. Энергия химических связей этого количества биомассы эквивалентно 8,1 млрд. ту. т.

 

По результатам исследований Института энергетической стратегии РФ общее количество органических отходов агропромышленного комплекса (АПК) России в 2005 г. составило 225 млн. т (в расчете на сухое вещество; по энергосодержанию эквивалентно 80,6 млн. т н.э.), включая:

 

– птицеводство - 5,8 млн. т;

 

– животноводство - 58,3 млн. т;

 

– растениеводство - 147 млн. т;

 

– перерабатывающая промышленность 14 млн. т.

 

Количество ТБО городов составило 16 млн. т, осадки коммунальных стоков - 4,9 млн. т.

 

Как свидетельствуют приведенные выше данные, наибольшую массу среди органических отходов АПК занимают отходы растениеводства (солома, стебли, лузга и т.д.). Их переработка в биогаз одновременно с отходами животноводства и птицеводства требует разработки универсальной биогазовой технологии и соответствующего оборудования.

 

Анализ отечественной и мировой литературы в области биогазовых технологий следует начать с освещения работ, проведенных в начале 60-х гг. прошлого столетия в Институте биохимии им. А.Н.Баха АН СССР. Именно эти исследования и их промышленное воплощение явились точкой отсчета в создании отечественной промышленной биоэнергетики и активного фундаментального исследования процессов биосинтеза метана и биогазификации.

 

С 1961 г. по 1964 г. на Грозненском ацетонобу-тиловом заводе (г. Грозный) проводились исследования по разработке технического регламента промышленной технологии и подбору оборудования для производства кормового витамина В-12 и биогаза методом термофильного метанового брожения ацетоно-бутиловый барды на специально созданной опытно-промышленной установке с объемом опытного метантенка 200 м3.

 

В дальнейшем эта технология была внедрена на двух ацетонобутиловых заводах. Каждый цех, перерабатывая до 3000 м3 барды в сутки, производил до 30 тыс. м3 биогаза, который использовался как топливо в основном производстве и экономил до 25% природного газа.

 

Три критерия, определившие создание и развитие биогазовой промышленности в России (и ранее в СССР):

 

– разработка технологии и создание крупномасштабного производства витамина В-12 и биогаза;

 

– теория о биологическом происхождении природного газа;

 

– огромная сырьевая база.

 

Идея была разработана и просчитана в 1972-1973 гг. и воплотилась в проект в 1979 г. Этот проект был поддержан руководством СССР и в 1980 г. включен в программу Государственного Комитета СССР по науке и технике.

 

По этой программе в период с 1980 г. по 1990 г. было построено три крупных биогазовых станции:

 

– г. Пярну бывшей Эстонской ССР (свинокомплекс на 30 тыс. голов);

 

– совхоз «Огре» Рижского района бывшей Латвийской ССР (свинокомплекс на 5 тыс. голов);

 

– колхоз «Большевик» Нижнегорского района Крымской обл. (свинокомплекс на 24 тыс. голов).

 

Вне проекта, но при поддержке государства, была построена опытно-промышленная биоэнергетическая станция на 50 тыс. голов птицы (Октябрьская птицефабрика, Истринский район, Московская обл.). Также вне проекта силами завода Химического машиностроения им. М.Фрунзе в г. Сумы была разработана и создана биогазовая установка «БИОГАЗ-1» на 3 тыс. голов свиней.

 

Развитие рыночной экономики и появление новых форм собственности в сельскохозяйственном производстве потребовали разработки высокорентабельных технологий и оборудования, работающих в любой климатической зоне и в любой российской глубинке, удаленной от централизованного энергообеспечения. Такие технологии и оборудование были созданы в 1992 г. ЗАО Центр «ЭкоРос»: индивидуальная биогазовая установка для крестьянской семьи (ИБГУ-1) и автономный биоэнергетический блок-модуль (мини-теплоэлектростанция - БИОЭН-1).

 

Установка ИБГУ-1 (рис. 1) перерабатывает до 200 кг отходов крупного рогатого скота и производит в сутки до 10-12 м3 биогаза и до 200 л жидких удобрений.

 

Успешная эксплуатация ИБГУ-1 в разных районах России способствовала переходу к разработке и созданию более совершенных биогазовых установок большей мощности с автономным энергообеспечением. Автономность этих установок может быть достигнута при условии ежедневной переработки не менее 500 кг отходов с влажностью 85%.

 

Сравнительный анализ выхлопных газов, полученных на работающем с номинальной мощностью биогазбензоэлектрогенераторе при сжигании в нем последовательно бензина и биогаза, показал, что при сжигании биогаза содержание СО в 45 раз меньше, углеводородов в 30 раз меньше, оксидов азота в 1,5 раза меньше, чем при сжигании бензина.

 

Оптимальный расход биогаза на производство 1 кВт·ч электрической энергии (220 В, 50 Гц на биогазбензоэлектрогенераторе АБ-4Т/400-М2 (БГ)) составил 0,55-0,6 м3/ч.

 

Оптимальный расход биогаза при эксплуатации газовой ИК-беспламенной горелки мощностью 5 кВт составил 0,8-1 м3/ч.

 

С 1992 по 2000 гг. было создано и установлено 85 комплектов ИБГУ-1 (79 - в России, 4 - в Казахстане, 3 - в Беларуси). В 1997 г. создано совместное китайско-российское объединение по производству таких установок в Китае.

 

Более мощная «фермерская» система БИОЭН-1 перерабатывает до 1 тотходов в сутки и производит до 40 м3 биогаза, который используется для получения электрической (80 кВт·ч/сут.) или тепловой энергии (0,14 Гкал/сут.) и до 1 т жидких удобрений. Стоимость исходных отходов крупного рогатого скота в Московской области составляет 100-200 руб./т, а рыночная цена произведенных удобрений (по месту производства) - уже 9 тыс. руб./т (в 2007 г.). Расход удобрений на 1 га в зависимости от выращиваемых культур составляет 1 -3 т.

 

Собственные потребности в энергии на поддержание термофильного (52-53 ОС) процесса составляют 30%. Срок эксплуатации модуля -не менее 10 лет.

 

Такая теплоэлектростанция работает, например, при животноводческой ферме Агроплем-фирмы «Искра» (д. Поярково Солнечногорского района Московской области) (рис. 2).

 

Модуль БИОЭН-1 может также собираться в батареи из 2-х, 3-х и 4-х комплектов для обработки отходов.

 

В настоящее время эстафету по разработке новых биогазовых технологий и серийному производству биоэнергетических (биогазовых) систем ЗАО Центр «ЭкоРос» передало ЗАО «Сигнал», которое начало производство автономных биоэнергетических установок (АБЕУ) (рис. 3) с объемом биореакторов-метантенков от 7 до 480 м3 и более с производством в год от 4 до 254 тыс. м3 биогаза и установочной электрической мощностью - от 0,83 до 54 кВт, тепловой - от 2,5 до 152 кВт.

 

Биогазовые технологии могут эффективно эксплуатироваться в любом климатическом регионе огромной России. Сама природа дает в руки человека инструмент, с одной стороны, для удержания баланса углекислоты на безопасном уровне («парниковый эффект»), с другой - для повышения урожая зеленой массы - источника энергии.

 

При интенсивном подъеме сельскохозяйственного производства России через несколько лет общий объем производимых органических отходов может составить 675 млн т (по сухому веществу), а потенциальное производство биогаза - 225 млрд. м3/год.

 

Высокая рентабельность отечественных биогазовых технологий обеспечивается одновременным производством высокоэффективных органических удобрений, 1 т которых (по эффекту «на урожай») равноценна 70-80 т естественных отходов животноводства и птицеводства. Этим объясняется быстрая (1-2 года) окупаемость биогазовых установок и биотеплоэлектростанций.

 

Исследование современного АПК России, проведенное Институтом энергетической стратегии, показало, что до 50% производимой основной продукции приходится на индивидуальные крестьянские хозяйства. Поэтому развитие биогазовой промышленности должно идти по двум направлениям: создание крупных биоэнергетических станций и создание фермерских и крестьянских биогазовых установок.

 

Россия находится в зоне рискованного земледелия и по климатическим условиям, и по характеристике большая часть почв - малоурожайные подзолистые почвы, требующие постоянного внесения органических удобрений. Поэтому в средних и северных регионах Европейской России, в земледельческих районах Сибири потребность в органических удобрениях будет постоянной и она будет определяющей в развитии биогазовых технологий. Использование таких технологий и созданного на их основе оборудования позволит в ближайшие годы: полностью решить в сельской местности проблему всех органических отходов, включая коммунальные стоки и ТБО, обустроить дома сельских жителей современными санитарно-гигиеническими системами европейского типа и оказать существенную помощь в решении проблем энергосбережения.

 

 

А. В. Подкатилин, инженер-электромеханик, конструктор, Москва

 

В 1994 году подмосковное объединение «тяжелое экономическое положение: цены на основное сырье - битум, привозимый из Башкирии, возросли из-за увеличения стоимости железнодорожных перевозок настолько, что выпускать рубероид - основную продукцию - стало экономически невыгодно.

 

Предвидя банкротство, специалисты объединения составили бизнес-план, нацеленный на повышение качества продукции и позволяющий удержаться «на плаву».

 

Резко поднять срок службы рубероида можно, если в расплавленный битум добавить и хорошо размешать полиэтилен. Но расплавленный полиэтилен тяжелее битума, поэтому в существующем на заводе оборудовании (огромный чан с мешалкой в горизонтальной плоскости, наподобие кухонной тестомешалки) он не размешивается, а отстаивается на дне. Поэтому была предусмотрена покупка специальной финской шнековой мешалки, которая перемешивает массу не только в горизонтальной, но и вертикальной плоскости (стоимостью около 60 000$).

 

Кроме того, огромная, с трехэтажный дом, сушильная камера, потребляющая около 200кВт электроэнергии на подогрев и вентиляцию воздуха, не обеспечивает надежного удаления влаги из стекловолокна. В результате - дырочки в рубероиде от пара, образующегося из-за вскипания влаги при окунании стекловолокна в расплавленный битум, а это - брак! Для ликвидации этой неприятности в бизнес-плане предусмотрели увеличение мощности сушильной камеры до 300 кВт.

 

Еще больше брака из-за неравномерного налипания битума на ленту - то много с одной стороны ленты (и мало с другой), то наоборот. После пропитки в ванне лента с битумом движется горизонтально около 30 м, битум стекает вниз, загрязняет ролики. Приходится держать рабочего для ежесекундного контроля за процессом равномерного налипания, управляющего специальными регулирующими роликами. Поэтому в бизнес-план заложили покупку дорогой электронной регулирующей аппаратуры для облегчения этой операции.

 

Когда рулон стекловолокна раскручивается полностью, к нему пришивается нитками начало следующего рулона. На этой операции занят постоянно один работник. Сшивать приходится во время движении ленты, а это небезопасно. Поэтому решили обзавестись специальным передвижным сварочным устройством.

 

Короче говоря, для выхода из критического положения предприятию была нужна ссуда в несколько сотен тысяч долларов.

 

Все коммерческие банки, в которые руководители «Гидроизола» обращались, словно сговорившись, решительно и категорично в ссуде отказали. Денег у предприятия не было ни на зарплату, ни на реконструкцию, ни на текущие платежи - кругом одни долги… Специалисты из консалтинговых фирм развели руками: ничего не поделаешь, лучший выход - банкротство...

 

Совершенно случайно руководители узнали о существовании «ТРИЗ-консультирования» и сделали последнюю отчаянную попытку. Консультанты по «ТРИЗ-консультированию» несколько дней изучали обстановку на заводе, знакомились со специалистами, документацией, оборудованием (т.к. они до этого совершенно ничего не знали о технологиях создания рубероида) и предложили:

 

1.Наклонить чан для перемешивания битума на 8 град. от вертикальной оси. Для этого под анкерную опору мешалки подложили несколько металлических пластин. Чан наклонился - и полиэтилен начал отлично перемешиваться с битумом! Отпала необходимость в покупке финской мешалки! А это – экономия 60 000$!!!

 

2.Огромную сушильную камеру предложили выбросить, вместо нее поставить небольшое корыто с расплавленным оловом (позже олово заменили расплавом дешевой соли). Лента из стекловолокна окунается в расплав, влага мгновенно испаряется, а для поддержания нужной температуры горячего расплава требуется всего около 7-9 кВт электроэнергии (вместо 300 кВт!). Сушка ленты стала высококачественной, исчез брак «микропоры». Отпала необходимость в покупке ТЭН-ов и вентиляторов. Освободилась площадь под склад готовой продукции!

 

3.Изменить схему выхода ленты после пропитки ее в чане с расплавленным битумом с горизонтальной на вертикальную. Битум сам начал равномерно налипать на ленту. Исчез брак по «неравно-толщинности». Рабочий-регулировщик стал не нужен. Отпала необходимость в покупке электронного регулирующего прибора.

 

4. Операцию «сшивания лент нитками» заменили «сшиванием проволочными скобами», наподобие конторского скоросшивателя, только большого размера и с большим количеством одновременно загибаемых скоб. Сконструировали и изготовили такой прибор прямо на месте, в слесарной мастерской - за два дня. На «сшивание » двух лент теперь требуются секунды. Отпала необходимость в рабочем- «сшивальщике».

 

Короче говоря, все выявленные технологические недостатки были устранены.

 

В результате: нет брака, не нужно переплачивать за электроэнергию, снизилась себестоимость продукта; качество рубероида резко повысилось и стало не хуже финского - теперь можно обоснованно поднять цену: такой товар будут брать! Без всяких инвестиций и ссуд завод начал работать рентабельно!

 

Хотелось бы, чтобы директора предприятий, экономисты, менеджеры, ведущие специалисты после этих строк насторожились и стали более внимательно вдумываться в текст! Ведь приведенный пример не единичный, а выбран из многих для наглядности, из-за очень простой технологии производства рубероида.

 

На любом производстве всегда существуют скрытые ресурсы для повышения эффективности, но они не видны обслуживающему персоналу по ряду объективных психологических причин. Персонал специалистов не виноват в этом, он этому никогда и нигде не обучался - ни в школе, ни в вузе! Да если бы он и увидел эти ресурсы, он не смог бы ими воспользоваться. Ведь для превращения скрытых резервов в эффективные решения, повышающие прибыль предприятия, нужно владеть «парадоксальным», изобретательским стилем мышления, который вырабатывается при изучении Теории Решения Изобретательских Задач («ТРИЗ»). Все вышеприведенные примеры решены на «творческом уровне» с помощью методологии «ТРИЗ-проектирование», которая характерна особенностью: она дает очень простые и эффективные, легко внедряемые решения там, где специалистам задача кажется предельно трудной, неразрешимой!

 

Парадокс процесса создания эффективного нового состоит в том, что сложное новое сделать просто, а простое новое - чрезвычайно сложно!

 

Специалисты «Гидроизола», работая строго по общепринятым правилам, (т.е.применяя формальную логику), создали бизнес-план, в котором совершенно точно и грамотно применили свои профессиональные знания - и в результате зашли в экономический тупик!

 

Обучение методологии «ТРИЗ-проектирование» и консультации на предприятиях началось в России сравнительно недавно. Поскольку такие консультации очень важны для развивающихся предприятий, не имеющих достаточных ресурсов развития, а информация о них явно недостаточна -возникает необходимость более подробного ознакомления заинтересованных лиц с основами «творческого подхода».

 

-А как Вы думаете, кто больше всего заинтересован в изучении«творческого подхода»?

 

-Инженеры технологи, механики, узкие специалисты?!!..

 

Мы, консультанты по «ТРИЗ-проектированию», и сами вначале так думали! Ведь «ТРИЗ» создавался на базе исследования десятков тысяч патентов, изобретений - т.е. на результатах деятельности инженеров. И много лет обучали «ТРИЗ» именно инженеров, получая отличные результаты! Но все же эффективность была локальной, ограниченной сферой деятельности инженеров.

 

Но оказалось: больше всего в «творческом подходе» в первую очередь заинтересованы менеджеры, директора предприятий, бизнесмены, руководители!

 

Ведь управление - это беспрерывная цепь принятия ответственных решений! Каждый менеджер мечтает научиться принимать самые эффективные решения в любой конкретной ситуации для выполнения поставленной цели! А разве не заманчиво управленцу иметь при необходимости возможность оперативно и эффективно перепроверять решения подчиненных ему лиц, которым он вынужден делегировать свои полномочия, и своевременно корректировать ошибки специалистов?

 

Да, мы не оговорились - именно ошибки, творческую некомпетентность специалистов! А пример таких ошибок приведен в начале статьи: если бы директор не перепроверил бизнес-план с помощью творческой технологии - предприятие могло бы обанкротиться!

 

Известно, что в компетенцию руководителя входит целый ряд вопросов: социальных, организационных, экономических и др., которые не касаются напрямую его подчиненных. За стратегию достижения основной цели: повышение прибыли, развитие производства и других вспомогательных целей, - отвечает руководитель. И тут важно отметить: руководитель при наличии точной информации, которую обязаны давать ему подчиненные специалисты, и при владении основами «ТРИЗ-проектирования» может без особого напряжения принимать самостоятельно эффективные решения даже в незнакомой ему области знаний!

 

Итак, именно руководителям, а не только инженерам и исполнителям, необходимо изучать в первую очередь инструментарий творческого подхода.

 

Перед началом изучения основ творческого подхода на страницах журнала нужно запомнить, что существует два принципиально разных пути решения творческих задач. Для разъяснения этой двойственности обратимся к истории.

 

Уже много тысяч лет назад была замечена необычайная способность некоторых людей находить чрезвычайно простые и эффективные решения проблем. Таких людей называли талантливыми, гениальными. Считалось, что талант, изобретательность - это врожденные качества избранных, которые встречаются чрезвычайно редко: один на десятки тысяч или миллионы людей. Попытки раскрыть секрет гениальности, таланта очень схожи с попытками алхимиков получить золото из различных материалов. Еще с античных времен изучением закономерностей творческого мышления занимались Архимед Сиракузский, Апполоний Пергейский, Папп Александрийский, Гераклит Эфесский, Сократ и др., заложив своими трудами основу «эвристики» - учения о продуктивном творческом мышлении и методах творчества.

 

В средние века исследования продолжили Р. Бэкон, Р. Луллий, Р. Декарт. Позднее работы вели Г. Лейбниц, Х. Вольф, Б. Больцано и др. С началом научно-технической революции интерес к исследованию талантливого мышления возрос в сотни и тысячи раз: потребность в новых оригинальных эффективных идеях стала расти по экспоненте! Общепринятый метод поиска эффективных решений — «Метод Проб и Ошибок» (МПиО) - в связи с медлительностью и негарантированностью получения ответов перестал устраивать темпы развития техники. Попытки создания научно-исследовательских институтов (НИИ), где множество людей с помощью МПиО работают над частями раздробленных проблем, тоже завели в тупик -количество проблем опережало рост количества НИИ.

 

В середине ХХ в. общество очень остро стало нуждаться в большом количестве гениальных, талантливых людей! Метод Проб и Ошибок исчерпал свои возможности. Раньше несовершенство этого метода компенсировалось увеличением числа людей, занятых решением задач. Теперь близка к исчерпанию и эта возможность. Нужны более эффективные технологии совершенствования техники.

 

Появляются первые практически работоспособные методики, повышающие количество «гениальных, талантливых» идей при мыслительных процессах, основанных на активизации психологических возможностей человека при переборе вариантов.

 

В 1926г. Ф. Кунце (Германия) разрабатывает «Метод каталога»; в 1942г. Ф. Цвикки (США) -«Морфологический анализ»; в 1944г. В. Гордон (США) - «Синектику»; в 1945г. Д. Пойа (США) -«Метод контрольных вопросов»; в 1947г. Л.Майлз (США) - «Инженерно-стоимостный анализ»; в 1950г. Ю.Соболев (СССР) - «Метод экономического анализа и поэлементной отработки конструкторских решений»; в 1957 г. А. Осборн (США) - «Мозговой штурм »; в 1958г. Ч. Вайтинг (США) - «Метод фокальных объектов».

 

В начале шестидесятых годов количество методов нарастает лавинообразно во многих странах -США, Англии, Франции, Германии, СССР и др. Появляются «Метод фундаментального проектирования» Е. Метчетт, «Метод конференции идей» В.Гильде, «Метод семикратного поиска» Г. Буш, «Метод Коллера», «Метод рационального конструирования», «Метод Матриц открытия», «Метод расчлененного проектирования» и т.д. и т.п. Всего сейчас насчитывается более пятидесяти методов, и их число продолжает увеличиваться.

 

Все перечисленные методы активизации имеют свои преимущества и свои недостатки. Если вывести обобщенное преимущество всех этих методов и методик, то оно в следующем: достаточная простота в изучении и применении, повышенное количество вариантов решения по сравнению с МПиО. Но зато перечисление недостатков занимает гораздо больше времени: ненадежность, негарантированность ответа, невысокое качество решений, трудоемкость оценки и выбора промежуточных решений, субъективный подход в конечной оценке, невозможность получения прогнозных решений, длительность поиска ответа, и ряд других недостатков.

 

Мы будем изучать из всего списка только три наиболее простых и эффективных метода, которые могут в определенных конкретных условиях дать неплохие результаты. Профессиональные консультанты по творчеству иногда используют их в работе.

 

В отличие от всех перечисленных методик, существует одна -«Теория решения изобретательских задач» («ТРИЗ»), лишенная всех перечисленных недостатков. Она разрабатывалась с 1956г. более 40 лет в СССР Альтшуллером Генрихом Сауловичем. Совершенствование «ТРИЗ» ведется его учениками и сегодня. Профессиональные консультанты по творческому решению задач пользуются только этой методикой.

 

Недостатки «ТРИЗ»: достаточно высокая сложность при первоначальном обучении и необходимость постоянно поддерживать «творческую форму». Преимущества: гарантированные эффективные решения проблем, достаточно высокая скорость получения ответов, возможность прогнозирования, получение решений в любой отрасли знаний, реальная внедряемость идей и др.

 

Вывоз строительного мусора вывоз металлолома Видное. Вывоз металлолома дёшево.

 

Повышение энергоэффективности ис. Муниципальная тарифная политика с. Газа нет. Перфоманс. Постановление совета министров р.

 

Главная ->  Экология